Zusatzmodule liefern klare Sicht auf Kennzahlen
Witte Automotive stellt Fahrzeugzubehör von der Schließgarnitur bis zum kompletten Keyless-Entry-System her. Bild: Witte Automotive
Die Vorteile einer Gesamtlösung machten sich schon kurz nach dem Echtstart bemerkbar. Fehlersammelkarten, Lohnscheine, Tagesaufschreibungen, produzierte Mengen sowie Daten zu Maschineneffektivität oder Stillstandzeiten werden mithilfe der MDE-Lösung automatisch erfasst und an das ERP-System sowie die OEE-Lösung übergeben. Dabei visualisiert die OEE- Anwendung die Produktionskennzahlen über grafische Dashboards. So behält das Management stets die Übersicht zu Stör-, Rüst- und Durchlaufzeiten, Gut- und Ausschussmengen oder Maschinendefekte. Endanwender, vom Maschinenbediener über den Qualitäts-Manager bis zur Geschäftsführung, können die Kennzahlen dann quasi per Knopfdruck auswerten.
Fertigung in Echtzeit überblicken
Dank der durchgängigen vertikalen Integration entsteht ein geschlossener Regelkreis. Dadurch lässt sich das aktuelle Produktionsgeschehen wie auch alle Daten und Rückmeldungen aus den Maschinensteuerungen und Qualitätsmanagement-Systemen vollständig überblicken. „Da die erfassten Daten genau zu dem Zeitpunkt zur Verfügung stehen, zu dem sie anfallen und nicht erst Stunden oder gar Tage später, können wir Maschinenstörungen oder -ausfälle sofort erkennen und rasch beheben“, verdeutlicht Gregor Hanys. Nicht zuletzt liefern die Produktionskennzahlen sowie die Auswertungen dem Management wichtige Ansatzpunkte, um Prozesse in der Produktion zu überwachen und damit noch effizienter zu gestalten. „Alles zusammen trägt im Ergebnis dazu bei, dass wir die Qualität unserer Fertigungsprozesse und damit unserer Produkte kontinuierlich verbessern und so die Kundenzufriedenheit erhöhen“, berichtet Gregor Hanys. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Fehlerpositionen automatisch erfassen
Dank des heute barrierefreien Datentransfers konnte Witte zuvor weitgehend manuelle und papiergebundene Abläufe ablösen und automatisieren. Insbesondere bei der Übertragung von Fehlersammelkarten in das SAP-System führt diese zu nicht unerheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen. Maschinenbediener können sich jetzt auf ihre Kernaufgaben konzentrieren – wie etwa die Optimierung von Maschinenlaufzeiten. Zum Vergleich: Früher musste ein Maschinenbediener die in den Maschinensteuerungen gesammelten Daten am Ende der Schicht auf ein Blatt Papier notieren. Anschließend tippte er diese am per Hand in die ERP-Anwendung für das Qualitätsmanagement ein. Das dauerte pro Schicht rund 45 Minuten. Allein in Velbert haben die Maschinenbediener im Jahr auf diese Weise etwa 225.000 Fehlermerkmal-Positionen in das SAP-System übertragen. Heute dagegen werden über 50 Prozent der Positionen innerhalb von 30 bis 40 Sekunden automatisch verbucht. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
20 Prozent mehr Daten, bessere Analysen
Durch die elektronische Erfassung und Verarbeitung der Fehlersammelkarten hat sich zudem die Anzahl der in die elektronischen Arbeitspläne übertragenen Fehlersammelkarten um rund 20 Prozent erhöht. Mit der deutlich breiteren Datenbasis steigt auch die Qualität der Daten sowie die Genauigkeit der Auswertungen. Denn in Letztere fließen auch Fehlerpositionen ein, die nicht in das SAP-System übertragen werden. Gleichzeitig hat das Unternehmen die Abläufe zur Analyse von Maschinenstillständen effizienter gestaltet. Steht eine Anlage mehr als vier Minuten lang still, weil Material oder Verpackung fehlen, müssen Maschinenbediener diesen Ausfall nachbegründen. Das war früher sehr zeitintensiv. Heute erfassen Bediener diese Stillstandzeiten an einem BDE-Terminal. Die Daten werden direkt in das Leitsystem und die OEE-Anwendung übertragen.
