Systemintegration erhöht den Planungsaufwand
Für den Start eines Brauprozesses müssen mehrere Schritte geplant werden – von der Auswahl der Filter bis zur Belegegung der passenden Tanks für den Gärprozess. Das Aufsetzen integrierter Systeme fordert daher mehr Planungsaufwand als die schrittweise Einrichtung getrennt arbeitender ‚Insellösungen‘. Ein Beispiel liefern Qualitätskontrollen an den Produktionslinien: Erst nach bestandener Qualitätsprüfung geht das Produkt zum nächsten Produktionsschritt, gleichzeitig wird die Dokumentation der Prüfprozesse ohne ein einziges Blatt Papier digital abgewickelt. Bediener, Kontrolleure und Planer erhalten so eine bessere Übersicht, die Qualität der Entscheidungen hat sich durch den Zugriff auf Echtzeit-Informationen merklich verbessert. So konnte beispielsweise der Materialverlust bei Dosen um 15 Prozent verringert werden, die Auslastung der Abfüllstraßen hingegen stieg um 15 Prozent.
Saisongeschäft fordert schnelle Reaktionen
Carlsberg gehört zu den weltgrößten Brauereien, entsprechend muss die Umsatzplanung eine große Zahl von Marken und Ereignissen miteinbeziehen. Bei der Integration des MES in das Supply Chain Management zeigten sich schnell die Herausforderung des saisonal geprägten Verbraucherverhaltens an Planung und Prozesse: Der Bierkosum hängt von Wetter und Jahreszeit ab, sogar der Ausgang eines Fußballspiels kann die Trinkgewohnheiten beeinflussen. Zudem führen viele Supermarktketten saisonale Verkaufskampagnen durch, um die Kundennachfrage zu steigern. Unabhängig davon, wie gut ein Planer Trendinformationen für eine Prognose verarbeiten kann, wird die Planung mit so zahlreichen Parametern immer zu einem gewissen Grad falsch sein. Eine auf das Jahr hochgerechnete Nachfrageprognose kann noch ziemlich genau sein, die Herausforderung liegt in kurzfristigen Absatzentwicklungen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Um die Reaktionszeit auf solche Marktbewegungen zu verkürzen, kommt bei Carlsberg eine MES-Ebene zum Einsatz, die den Status der Produktionsprozesse genau abbildet. Diese Ebene verbindet Informationen zu abgeschlosenen und laufenden Produktionen mit den Vorgaben aus dem ERP-System und tauscht Details zu Warenbeständen mit dem Geschäftssystem aus. Damit hat die Produktionsleitung alle benötigten Informationen in der Hand, um die Planung quasi in Echtzeit anzupassen: Die Maschinenbediener kennen den exakten Status der Produktion genauso wie die Nachfrage und haben einen gewissen Freiraum, um zu entscheiden, was produziert werden soll. So kann die Werkhalle in direktem Kontakt zum Markt agieren.
Stabile Prozesse für eine effiziente Produktion
Auch die Anforderungen an die Stabilität von produktionsnahen Systemen sind hoch. Da das Carlsberg MES in die Geschäfts- und Leitsysteme der Brauprozesse sowie die Verarbeitungs- und Verpackungslinien integriert ist, kann schon eine kleine Störung die Bierproduktion stoppen. Daher werden alle Elemente des integrierten Systems komplett gesichert, Produktionsaufträge der nächsten 48 Stunden werden zudem ständig im MES gespeichert. So kann die Produktion auch ohne laufendes Geschäftssystem für einige Zeit fortgesetzt werden. Zudem wird bei Carlsberg jede Software-Veränderung von einem ‚Change Control Board‘ (CCB) geprüft; das Gremium schätzt die Auswirkungen von Änderungsprozessen ab um Fehler zu vermeiden und nachhaltige Stabilität zu gewährleisten. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Zusätzlich messen ‚Agenten‘ genannte Programme zu bestimmten Zeiten oder ereignisgesteuert die Systemleistung, erzeugen Berichte und liefern Alarmmeldungen sowie Vorschläge zu Präventivmaßnahmen. Im Zusammenspiel mit der Fernwartung des Systemanbieters konnten Prozess- und Systembetriebszeit so merklich gesteigert werden. Bereits nach dem Rollout auf die ersten Standorte zeigte das Großprojekt Auswirkungen: Die Quote der Standzeiten konnte bei allen Fertigungsstraßen von 28 auf 13 Prozent reduziert werden, zusammen mit der besseren Auslastung der Abfüllstraßen ergaben sich bedeutenden Verbesserungen bei den Herstellungsprozessen. So konnten die Brutto-Margen des Brauereikonzerns allein durch die Bereitstellung von genauen Daten der Abfüll- und Verpackungslinien zu der profitabelsten Verpackungsart um 1,2 Prozent erhöht werden. Die Umsätze konnten um 1,5 Prozent gesteigert werden, da auf die Nachfrage besser reagiert wurde – insbesondere auf gesteigerte Nachfrage durch Marketing Aktionen, Wetteränderungen oder Sportereignisse.
