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Lean Management im Braukonzern

Durchgehender Blick auf die Prozesslandschaft

Carlsberg gehört zu den größten Brauereien der Welt. Im Rahmen einer Lean-Initiative entschied sich das Unternehmen für die Einführung eines Manufacturing Execution-Systems an 17 Standorten. Die Lösung soll die Analyse von Produktionsabläufen vereinfachen – und schnelle Reaktionen auf Marktbewegungen unterstützen.

Bild: Carlsberg

Manufacturing Execution-Systeme (MES) unterstützen als dynamische Informationsdrehscheiben die Abwicklung von Herstellungsvorgängen. Sowie Ereignisse im Produktionsumfeld auftreten – beispielsweise Qualitätsprobleme oder Maschinenstörungen – leitet ein MES aktuelle und exakte Prozessdaten zu den Produktionsverantwortlichen und löst gegebenenfalls passende Gegenmaßnahmen aus. Um solche Abläufe in einem großen Unternehmen wie der dänischen Carlsberg-Brauerei erfolgreich umzusetzen gilt es, die betrieblichen Prozesslandschaft umfassend zu analysieren. Denn die Software muss sowohl die physischen Prozesse als auch Aufgaben wie Planung, Instandhaltung und Qualitätsprüfungen einbeziehen.

Standardplattform als Basis für Lean-Prozesse

Bereits im Vorfeld der Systemeinführung hatte Carlsberg eine Initiative mit der Bezeichnung ‚Production Excellence‘ ins Leben gerufen, um in der Brauindustrie anerkannte Methoden zur Leistungssteigerung an den intrnationalen Standorten des Unternehmens anzuwenden. Doch für aussagekräftige Auswertungen fehlten wichtige Informationen fehlten, denn die umfangreichen Daten aus den zahlreichen IT-Systemen wurden nicht in die relevanten Geschäftsprozesse eingebunden.

Nach einem Lean Six Sigma-Workshop im Hause des Beraters und Systemintegrators ATS trat Carlsberg an das IT-Unternehmen heran, um eine umfassende Software-Lösung zur Unterstützung seiner Exzellenz-Initiative zu erstellen. Nach eingehender Untersuchung empfahlen die Berater die Einführung von MES, um einen kontinuierliche Verbesserungsprozess zu unterstützen und in der Unternehmenskultur zu verankern. Als Software kam mit Simatic IT eine bewährte Standard-Plattform auf Basis von Microsoft-Technologie zum Einsatz, die von ATS in Zusammenarbeit mit Siemens weiterentwickelt und implementiert wurde. Eines der weiteren Projektziele war das Erstellen einer modularen und wartungsfreundlichen ‚Out-of-the-box‘-Lösung, die auch in anderen Standorten oder Unternehmen einfach repliziert und schnell in Betrieb genommen werden konnte.

Herausforderung an die Projektorganisation

Das Einführungsprojekt stellte das Projektteam vor einige Herausforderungen. Die Organisation des multinationalen Rollout geriet durch die parallele Einführung eines standardisierten ERP-Systems unter Druck, zudem wurde das Projekt kurzfristig um zwei Brauereien erweitert, sodass schließlich 17 Standorte zu betreuen waren. Die Anforderungen an das MES wurden von drei parallel arbeitenden Arbeitsgruppen erstellt, die zu den Bereichen Abfüllung und Verpackung, Brauerei und Produktionsprozesse sowie Instandhaltung gebildet wurden. Denn die meisten Brauereien arbeiten mit einer klaren Trennung zwischen Abfüllung und Verpackung sowie vorgelagerten Prozessen. Letztere werden von einem Braumeister kontrolliert, der die Qualität prüft sowie Abfüllung und Verpackung freigibt. Die drei Arbeitsgruppen tauschten daher in Workshops die Anforderungen der verschiedenen Bereiche aus.

Diese wurden schließlich in einem gemeinsamen Entwurf zur funktionalen und technische Spezifikation für das neue IT-System zusammengeführt. Eines der Resultate bestand darin, die Wartungsprozesse in die ERP-Applikation zu integrieren, während die microsoftbasierte Plattform andere MES-Funktionen abdeckte. Bei der Festlegung der Verantwortlichkeiten wurde entschieden, dass ATS – mit technischer Unterstützung von Siemens – für die Leitung der Implementierung verantwortlich war. Danach benannte jede Produktionsstätte für die Umsetzung eigene Ansprechpartner zur Interessenvertretung sowie für Genehmigungen und Freigaben. Diese waren auch Mitglieder des Lenkungsausschusses, der aus Vertretern von ATS, Siemens und den Carlsberg-Brauereien bestand.

Schlüsselfaktor Kommunikation

Eine der schwierigste Aufgaben bestand dabei darin, 15 Personen aus verschiedenen europäischen Kulturkreisen zur konstruktiven Arbeit an einer gemeinsamen Lösung zu motivieren. Dazu wurde die Planungsphase so kurz wie möglich angelegt, um Teamfluktuationen so gering wie möglich zu halten. Dennoch wurde in den Besprechungen genug Zeitraum geschaffen, damit sich die Mitarbeiter einvernehmlich austauschen konnten. Denn internationale Projektarbeit stellt durch die Kommunikation in einer Fremdsprachen hohe Anforderungen. Zudem wurden die Treffen nicht von Technikern geleitet und durch Events aufgelockert, um die für Produktions- und Geschäftsleitungsmitglieder fremde MES-Materie anschaulich zu vermitteln. So konnte echter Teamgeist entstehen. Allerdings ergaben sich im Projektverlauf auch Probleme, da während der Planung zu viele Fragen auf spätere Projektzeitpunkte verschoben wurden. Andere Herausforderungen entstanden dadurch, dass nicht alle Teammitglieder die Geschäftsprozesse detailliert kannten. In späteren Planungsphasen wurde daher darauf geachtet, keine Fragen offen zu lassen und nur erfahrenes IT-Personal einzubeziehen, das die für Brauereien typischen Geschäftsprozesse gut kannte.


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