Anzeige

Lean-Konzept für Konstruktion

Vier Ziele einer schlanken Entwicklung

Beitrag drucken
Durch intensives ‚Frontloading‘ in Produktentwicklungsprojekten ergeben sich spezifische Veränderungen. Sie betreffen sowohl Effektivität als auch Effizienz, Durchlaufzeit und Aufteilung der Zeitanteile der Projektphasen. Bild: LOG_X Verlag GmbH

Projektklärung in der Konzeptphase ansetzen

In Unternehmen wird in der Regel sehr viel Zeit für die Realisierungsphase eines Projektes verwendet. Dabei ist eine ausführliche Projektklärung in der Konzeptphase besonders wichtig. Denn sie soll sicherstellen, dass Projekte ‚geschmeidig‘ realisiert werden können. In der Praxis ist in diesem Zusammenhang immer wieder der Einwand zu hören, dass die Konzeptphase sich verlängere, wenn wie geschildert vorgegangen wird. Erfahrungen haben gezeigt, dass sich die Konzeptphase durch intensives ‚Frontloading‘ in der Tat verlängert – dafür fielen die folgenden Phasen deutlich kürzer aus. In Unternehmen lässt sich immer wieder beobachten, dass Mitarbeiter von einem Prozess ausgehen, der exemplarisch und stark vereinfacht folgendermaßen skizziert werden kann: Für die Konzeptphase stehen drei Wochen zur Verfügung, für die Realisierung 50 Wochen und 12 Wochen für den An- und Hochlauf der Serienproduktion. Wenn Mitarbeiter vor der Forderung stehen, in der Konzeptphase sehr viele Probleme lösen zu müssen, kommt es immer wieder zu demselben Phänomen: Es wird davon ausgegangen, all dies in drei Wochen leisten zu müssen. Dem vorgestellten Konzept zufolge gilt es jedoch, sich von dieser zeitlichen Aufteilung der Phasen zu verabschieden und das Projekt in Drittel aufzuteilen: Je eins für Konzept, für Realisierung und für Validierung. Insgesamt können bei dieser Zeitaufteilung viele Projekte sogar schneller als mit der herkömmlichen Zeiteinteilung abgeschlossen werden.

Zügige Projektsteuerung mit getakteter Regelkommunikation

Häufig knirscht bei Entwicklungsprojekten der sprichwörtliche Sand im Getriebe. Nach außen zeigt sich dies in reduziertem Output und an Qualitäts- und Terminproblemen. Nach innen zeigt sich dieses Phänomen in Missverständnissen, Unklarheiten, Wartezeiten, Doppelarbeit – und irgendwann in gegenseitigen Schuldzuweisungen und handfesten Störungen. Die Ursachen sind oft banal. Manchmal fehlt einfach nur die Zeit für den nötigen Informationsaustausch, es gibt keinen Standard für den Informationsfluss – oder es gibt vielleicht sogar widersprüchliche Standards – und eine getaktete und in der Kaskade aufeinander abgestimmte Regelkommunikation ist nicht etabliert oder kommt zu kurz. Dabei ist Regelkommunikation unverzichtbar. Kleine Abstimmungsprobleme können schnell zu großen Auswirkungen auf die Arbeitsergebnisse führen. Entgegen gängiger Vorstellungen sind standardisierte Abläufe des Produktentstehungsprozesses eine ausgezeichnete Gegenmaßnahme für Qualitätsprobleme. Ein gewisser Grad an Standardisierung ist möglich und nötig und kann sogar in gewisser Hinsicht das Rückgrat des Produktentstehungsprozesses darstellen. Um zu wissen, was Best Practice im eigenen Unternehmen ist, müssen zunächst Standards definiert oder Standards für das eigene Lean-Development-System errichtet werden. So lassen sich Verschwendungen identifizieren und erreichte Verbesserungen absichern. Zudem können Standards die Grundlage für Schulungen und Trainings bilden.

4. Blindleistung nach dem ‚Sog‘-Prinzip in den Griff bekommen

Mit der Verbrauchssteuerung – auch Sog genannt – wollen Unternehmen sicherstellen, dass nur Leistungen erbracht werden, die wirklich nachgefragt sind. Dabei zählt die Verbrauchssteuerung in der Produktion zu den wirkungsvollsten Mitteln gegen die Verschwendung durch Überproduktion. Wenn nicht auf Vorrat, sondern auf Nachfrage produziert wird, können sich keine teuren Materialbestände anhäufen. In der Produkt-entstehung bilden sich bei Leistungen, die erstellt, aber nicht abgenommen werden, zwar keine physischen Bestände, aber die Gefahr ist groß, dass sich nicht direkt abgenommene Leistung in Blindleistung verwandelt, weil beispielsweise die Aktualität verloren geht. Blindleistung ist Verschwendung, die es bereits aus wirtschaftlichen Erwägungen zu verhindern gilt. Verbleibende Schnittstellen sollten nach dem Motto ‚pull where you must‘ eingerichtet werden. Bezogen auf Informationen bedeutet ‚pull‘ in der Entwicklung, dass ein interner Kunde in dem Moment, in dem er arbeiten will und Informationen benötigt, versorgt werden muss. Oft sind auch nur termingebundene beziehungsweise bedarfsorientierte Entscheidungen zu treffen.



Im Bild: Dr. Andreas Romberg, Partner bei der Staufen AG. Bild: LOG_X Verlag GmbH

Die Verantwortung an die Bedarfsstellen übergeben

Die Praxis zeigt, dass zum Beispiel Ressource A zu einem bestimmten Zeitpunkt eine Aufgabe gemäß Projektplan erledigen muss. Hierzu sind Vorarbeiten von einer weiteren Ressource erforderlich. Wenn diese jedoch nicht rechtzeitig fertig ist, muss die erste Ressource warten und kann den Verzug damit begründen, dass nicht geliefert wurde. Eine Lösung für das Problem besteht darin, dass die erste Ressource zieht und Interesse daran bekundet, mit seinen Aufgaben zum entsprechenden Zeitpunkt starten zu können. Gleichzeitig ist die jeweilige Fachabteilung in der Verantwortung, die wertstromorientierten Zuarbeiten zuverlässig – also termingerecht – zu leisten.

Wege zu kontinuierlichen Verbesserungen

Um die Prozesse in der Produktentwicklung kontinuierlich zu vebessern, können definierte Fernziele angestrebt werden – auch wenn es sich um visionäre, letztlich unerreichbare Ziele der schlanken Produktentstehung handelt. Das kann als geistige Ausrichtung verstanden werden, als Marathon ohne Ziellinie. Auf diesem Weg müssen nächstliegende Hindernisse ständig identifiziert und beseitigt werden. Daher gilt es bei der Gestaltung eines Lean-Development-Systems zwar mit Augenmaß, aber konsequent und diszipliniert vorzugehen und die spezifischen Anforderungen nicht aus den Augen zu verlieren. An mangelnder Konsequenz kranken viele Systeme.


Das könnte Sie auch interessieren:

Mit dem Release 9.20.00 der iTAC.MES.Suite, das im August 2019 erscheinen soll, führt das Unternehmen ein Workflow-Management-System ein. Das grafische Tool unterstützt das MES-basierte Prozessmanagement in der Fertigung.‣ weiterlesen

Zur Umsetzung des Zukunftsprojektes 'Industrie 4.0' der Bundesregierung werden immer mehr Bereiche in Richtlinien und Empfehlungen spezifiziert. Das Reverse Engineering im Maschinenbau ist ein Handlungsfeld, das noch detaillierter zu betrachten ist.‣ weiterlesen

Laut einer KPMG-Studie können fünf von sechs Unternehmen nicht mit Sicherheit sagen, wer hinter einem Cyberangriff steckt.‣ weiterlesen

Laut einer Studie des Instituts der deutschen Wirtschaft kostete eine Arbeitnehmerstunde im verarbeitenden Gewerbe 2018 41€. Damit liegen die Kosten für Arbeitnehmer in Deutschland im internationalen Vergleich über dem Durchschnitt. ‣ weiterlesen

Bereits seit 65 Jahren bewegen Fahrzeuge Lasten ohne Piloten. Mit 35 Jahren Betriebstätigkeit feiert der Branchenpionier DS Automotion Jubiläum. Grund genug für einen Streifzug durch die Geschichte insbesondere der Linzer FTS.‣ weiterlesen

Mit einer Umsatzsteigerung von 11% sowie einem Anstieg der Erlöse aus dem Cloudgeschäft um 40% hat SAP das 2. Quartal beendet. Der Gewinn des Walldorfer Softwarekonzerns ging im Vergleich zum Vorjahr jedoch zurück.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige