Was Konzernen wie Audi, BMW oder Daimler recht ist, sollte dem industriellen Mittelstand billig sein: Ein umfassendes 'Shop-Floor-Management', das Fertigung und Unternehmenssystem in Echtzeit verbindet. Mit diesem Ansatz konnte der Automobilzulieferer MSR Technologies seine Betriebsnutzungszeit um 25 Prozent steigern.

Bild: Forcam

Der industrielle Mittelstand in Deutschland steht vor einer großen Herausforderung: Er muss dauerhaft besser werden, um international wettbewerbsfähig zu bleiben. Dafür müssen die Kosten sinken und die Produktivität steigen. Gleichzeitig läutet die Regierung die Energiewende ein, Strom, Gas und Erdöl werden teurer, Rohstoff- und Lohnkosten ziehen ebenso an.

Die Lösung heißt ‚Ressourceneffizienz‘ – sowohl im Hinblick auf die Organisation als auch die eingesetzen IT-Werkzeuge. Beispiele für den erfolgreichen Einsatz von Shop Floor Management-Systemen gibt es einige: So konnte der Bergbau-Ausrüster Weir Minerals innerhalb eines halben Jahres eine Effizienzsteigerung von zwölf Prozent erreichen.

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Innerhalb eines Jahres erzielten der Automobilkonzern Audi und der Zulieferer MS Technologies Effizeinzsteigerungen von 20 beziehungsweise 25 Prozent durch den Einsatz von Manufacturing Execution-Systemen (MES). Doch auch wenn der Einsatz produktionsnaher IT wertvolle Dienste leisten kann, muss auch das organisatorische Umfeld stimmen, um eine dauerhaft tragfähige Lösung für höhere Produktivität zu finden.

Voraussetzungen für effizientes Shop Floor Management

Solange im Unternehmen die Produktion ein Eigenleben führt, müssen Bemühungen, besser zu werden, beinahe zwangsweise verpuffen – ungeachtet leistungsfähiger Software und ausgefeilter Kennzahlensystematiken. Was mittelständische Unternehmen benötigen, um im Shop Floor – also der Fabrik – besser zu werden, ist ein umfassender Ansatz: Es gilt, die IT-Technologie mit einer zielorientierten Verbesserungsorganisation zu kombinieren.

Dazu gehört die ‚Top-Down‘-Einbindung aller am Verbesserungsprozess beteiligten Stellglieder. Denn Shop Floor Management (SFM) zielt auf einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess auf allen Ebenen. Es geht nicht allein darum, ein bestimmtes IT-System in Werkhalle und Meisterbüro zu installieren oder auf der Planungsebene ein spezielles Enterprise Resource Planning-System einzusetzen. Sondern es geht um ein schlüssiges Gesamtkonzept, „um eine Fabrik erfolgreich zu steuern und zu betreiben“, wie ein Vertreter des Unternehmens Borg Warner jüngst auf der International Manufacturing Technology Show (IMTS) in den USA äußerte.

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Erst dann kann gezielter IT-Einsatz dazu führen, dass ein umfassender Überblick zum Geschehen in der Produktion für geregelten Informationsaustausch zwischen allen Beteiligten auf allen Ebenen genutzt wird – vom Maschinisten bis zum Manager. Deshalb müssen alle Führungskräfte zunächst die gemeinsame kontinuierliche Verbesserung akzeptieren – und lernen, Mitarbeiter und Bereiche nach verbindlichen Kennzahlen kooperativ zu führen. Im nächsten Schritt werden die Werker einbezogen und ihnen die Vorteile der Reorganisation der Fabrik aufgezeigt. Schließlich sind ihre Arbeitsplätze umso sicherer, je produktiver der Standort arbeitet. Aus einer so motivierten Belegschaft kommen oft die wertvollsten Hinweise, an welcher Stelle der Produktion sich Verbesserungspotenzial verbirgt.

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