Komplexe Abläufe
Schweißprozesse analysieren, kontrollieren und verwalten
Einsparpotenziale entdecken, wirtschaftlich fertigen und jede Schweißnaht dokumentieren – das sind drei Anforderungen, die unterschiedlicher nicht sein könnten. Eine modular aufgebaute Qualitätsmanagementsoftware kann dabei helfen, diese drei Aufgaben unter einen Hut zu bekommen. Die Lösung der EWM AG unterstützt schon heute bei der Vernetzung komplexer Produktionsabläufe.
Gerade im Bereich Qualitätssicherung und -management nimmt die Dokumentation immer mehr Raum ein. Für Schweißbetriebe bedeutet das die Aufzeichnung der verschiedenen Schweißparameter. Die Lösung EWM-Xnet erfüllt die Anforderungen an ein Dokumentationssystem für die Qualitätssicherung. Sie erfasst und zeichnet kontinuierlich sämtliche Schweißparameter auf, mit denen sich nachweisen lässt, dass geforderte Parameter eingehalten wurden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Gerätedaten dokumentieren
Die Lösung ist eine Komponente innerhalb der Multimatrix Technologie von EWM. Da alle Komponenten in der gesamten Schweißkette aus einer Hand sind, sind sie gut aufeinander abgestimmt. EWM-Xnet greift auf die Geräetedaten selbst zurück und zeichnet sämtliche relevanten Parameter auf. Dazu zählen neben den beiden Leistungsdaten Strom und Spannung auch die Lichtbogenenergie, die Drahtfördergeschwindigkeit und die Job-Nummer inklusive der Kopfdaten zur Drahtcharakteristik wie Drahtmaterial und Drahtdurchmesser. Die Aufzeichnung dient der Qualitätssicherung. So können Veränderungen des Ankerstroms bei der Drahtförderung Hinweise auf Unregelmäßigkeiten sein, die das Zusetzen von Stromdüse oder Führungsseele verursachen.
Einsparpotenzial Verschleiß
Verschleiß ist ein schleichender Prozess. Verschleißteile rechtzeitig – aber nicht frühzeitig – zu wechseln, bedeutet Einsparpotenzial für jedes Unternehmen. Verschleiß verändert die Schweißparameter langsam, oft nur geringfügig und selten offensichtlich. Die Lösung zeichnet sämtliche Gerätedaten auf und so können Parametergrenzen auf den optimalen Zeitpunkt hinweisen, die Verschleißteile zu tauschen. Der Tausch erfolgt also nicht nach festgelegten Zyklen. Durch die eindeutige Zuordnung von Schweißnaht, Schweißzeit und Bauteil lassen sich auch Nebenzeiten analysieren. Einschaltdauer und effektive Schweißzeit eines jeden Gerätes lassen sich gegenüberstellen. Wenn das Verhältnis beider Werte sehr gering ist, lässt das Rückschlüsse auf zu hohe Nebenzeiten zu. Die Lösung unterstützt dabei, solche Nebenzeiten zu entdecken. Manche Service- und Wartungsarbeiten müssen regelmäßig, andere unregelmäßig durchgeführt werden. Kühlflüssigkeit wird regelmäßig gewechselt, bei den Drahtvorschubrollen ist ein Termin nicht abzusehen. Für beide Fälle verfügt die Lösung für jedes Schweißgerät über individuelle Einstellmöglichkeiten. Dort sind regelmäßig wiederkehrende Wartungszyklen mit Terminierung und Klartextangaben genauso hinterlegt wie die Meldung, dass die Drahtvorschubrollen getauscht werden sollten. Die Information taucht dort auf, wo sie benötigt wird, nämlich bei dem Schweißer oder der Person, die die Wartung oder den Service koordiniert. Angepasste Wartungs- und Servicezyklen erlauben eine vorausschauende Produktion, was wiederum die Qualität der Produkte steigern kann. Damit sind auch die in DIN EN1090 oder DIN EN ISO3834 gestellten Anforderungen erfüllt.
Transparente Kosten
Weiterhin können mit sauber dokumentierten Wartungen auch diese Kosten transparent gemacht werden und in die Kalkulationen einfließen. Mithilfe von EWM-Xnet ist die Nachkalkulation kein Problem. Das gilt gleichermaßen für ein oder mehrere Bauteile, ein größeres Los oder sogar eine ganze Produktionslinie – unabhängig von der Anzahl der Schweißgeräte, die bei der Abarbeitung des Auftrages beteiligt sind. Vor der Bearbeitung des Auftrags werden bei den eingesetzten Geräten die Zählerstände für die Verbrauchsmaterialien Zusatzwerkstoff, Schutzgas und Strom auf Null gesetzt. Nach der Abarbeitung zeigt die Lösung automatisch die kumulierten Werte an. Die Gesamtverbrauchsmengen für die Verbrauchsmaterialien sind gleich verfügbar. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Ebenso können diese Werte auch auf einzelne Geräte oder Gerätegruppen heruntergebrochen werden, beispielsweise wenn verschiedene Produktionsstätten oder Produktionslinien miteinander verglichen werden sollen. Die Lösung ist webbasiert und unabhängig vom Betriebssystem. Ist das Programm einmal auf dem betriebseigenen Server aufgespielt, ist es von allen mit dem Server verbundenen Geräten aufrufbar. In der Prozessentwicklung oder bei der Verfahrensprüfung kann es sinnvoll sein, mit einem Tablet direkt neben dem Schweißer zu stehen und die Daten in Echtzeit grafisch nachzuverfolgen. Bei der Prozess- oder Produktentwicklung lassen sich Abläufe oder der Schweißablaufplan optimieren. Und genauso, wie die Daten auf dem Tablet zur Verfügung stehen, sind sie auch von jedem anderen PC abrufbar, sowohl online als auch im Nachhinein. Ist bereits eine Auswertungssoftware im Betrieb etabliert, übergibt EWM-Xnet die aufgezeichneten Daten an dieses System. Verschiedenen Nutzern können unterschiedliche Zugriffsrechte eingeräumt werden, auch für den Umfang der Geräte. Schweißaufsichtspersonen können Zugriff auf die von ihnen verantworteten Geräte erhalten. Für Produktplaner kann es interessant sein, die verschiedenen Produktlinien miteinander zu vergleichen. Sie erhalten deshalb Zugriff auf sämtliche produzierende Geräte.
Neue Geräte integrieren
Die Darstellung der Geräte erfolgt sowohl in Listen als auch in einem Lageplan. Der Lageplan bildet die jeweiligen Räumlichkeiten ab, in denen sich die Schweißgeräte befinden. Per ‘Drag and Drop’ lassen sich neue Geräte an die Stelle bewegen, an der sie eingesetzt sind. Sollte sich die Position dieses Gerätes einmal dauerhaft verändern, so lässt sich das auch im Lageplan ganz einfach anpassen. Der Lageplan weist gegenüber der tabellarischen Darstellung einen wesentlichen Vorteil auf: Häufig ist eher der Ort eines Gerätes als der genaue Name bekannt. Das macht die direkte Zuordnung leicht. Die Übertragung der Daten von den Geräten auf das Netzwerk erfolgt online per LAN, WLAN oder offline per USB-Stick. Befindet sich ein Gerät außerhalb des Netzwerkes, werden die Daten offline aufgezeichnet. Die Übertragung der Daten auf das Netzwerk erfolgt entweder, wenn sich das Gerät das nächste Mal im Netzwerk anmeldet, oder mithilfe eines USB-Sticks, der die Daten aus dem Gerät ausliest. Die Lösung ist einfach und intuitiv zu bedienen – und wird dennoch allen Anforderungen komplexer Produktionsabläufe bis hin zu der Umsetzung von Industrie 4.0 gerecht. Transparent dargestellte Produktionsabläufe machen ineffektive Arbeitszeiten sichtbar und führen zu verbesserten Arbeitsabläufen. Gleichzeitig ist die Qualität gesichert, da jede Schweißnaht kontinuierlich überwacht wird.
