Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Kollaboration auf Basis von Simulationsdaten

Engineeringprozesse und Simulation synchronisieren

Simulation wird zum Bestandteil der täglichen Entwicklungsarbeit. Mit hohem Tempo werden neue Methoden und Softwaretools ins Rennen geschickt, um Zeit- und Kostenpotenzial anhand virtueller Verfahren zu realisieren. Doch bislang arbeiten CAE-Bereiche ziemlich losgelöst vom Rest der Welt: Vielfach fehlt die Einbindung in das Product Lifecycle Management.

Bild: Contact Software

Simulationsmethoden spielen sowohl in frühen Entwicklungsphasen als auch in der Serienentwicklung eine entscheidende Rolle. Sie sind nahezu unverzichtbar bei der Konzeptabsicherung, bei der Bewertung von Alternativen im Kontext eines ‚Set-Based Engineering‘ und bei der Beschleunigung von Optimierungszyklen. Dabei sorgen die ständig wachsenden Möglichkeiten und Anwendungsfelder für Simulationen dafür, dass geradezu ungeheure Datenmengen von Modellen, Rechendecks, Output-Files und verschiedensten Ergebnis-Visualisierungen erzeugt werden. Allein die Quantität an Daten zwingt den Anwender inzwischen dazu, sich über Werkzeuge zur Datenablage und -verteilung Gedanken zu machen. In dem Maße, in dem Shared Drives und Projektverzeichnisse unüberschaubar werden, werden Lösungen für ein Simulationsdatenmanagement (SDM) eingefordert, die Ordnung in die Datenbestände bringen sollen. Doch ‚aufräumen und einmal durchfegen‘ allein genügt in der Regel nicht.

Simulationsdaten benötigen den passenden Kontext

Denn werthaltig sind die Ergebnisse von Simulationen nur in ihrem Kontext. Typische Fragestellung lauten: Welchen Geometrie-Stand habe ich untersucht? Auf Basis von welchen Lastfall-Annahmen? Mit welchen Rahmenparametern? Nur mit diesen Rahmenparametern können die Resultate von Simulationen korrekt interpretiert werden. Zudem fehlt dem Anwender ohne den vollständigen Kontext einer Simulation die Option, die zugehörigen Prozesse nachvollziehen zu können. Simulation ist keine isolierte Tätigkeit – und auch beim Thema Simulationsdatenmanagement ist der Blick über den Tellerrand der CAE-Welt in die Domänen von Produktstrukturen, Anforderungen und Funktionsmodellen, CAD-Geometrien, Reifegraden und letztlich auch Projektplänen und Produktentstehungsprozessen (PEP) unabdingbar. Nicht zuletzt ist Simulation auch ein wichtiger Baustein in Zusammenarbeits-Szenarien der Produktentwicklung. Die Schlagworte, die im Umfeld der wie auch immer gearteten Kollaborationssysteme fallen, sind zwar schon 25 Jahre alt. Dennoch wäre es für SDM wichtig und wünschenswert, ein ‚C‘ für ‚Collaboration‘ vor die Abkürzung setzen zu können. Denn eine Verbindung zu den Aktivitäten und Prozessen der anderen Disziplinen in der Produktentwicklung wird eindeutig benötigt.

Brücke zwischen den Disziplinen

Denn auch in der Prozess- und Systemumgebung von Simulationsaktivitäten gilt es dafür Sorge zu tragen, die Arbeit der Simulation präzise zu verorten und nachvollziehbar zu machen – analog zu Aufbau und Dokumentation physischer Versuche. Während klassische Product Lifecycle Management (PLM) Szenarien die Unterstützung von Konstruktionsaufgaben fokussieren, kommt beim Umgang mit Simulationsdaten eine zusätzliche Modell-Dimension ins Spiel. Um den Kontext für Simulationsaufgaben abzubilden, sind auf Seiten der PLM-Systeme die in der Simulation untersuchten Bauräume abzubilden und insbesondere die untersuchte Konfiguration anhand eines ‚Zeitstempels‘ der Geometriekomponenten festzuhalten. Auf der SDM-Seite gilt es im Gegenzug, die zugehörigen Absicherungsverfahren und -vorschriften zu referenzieren und Lastfälle, Modelle, Parameter, Workflows und Ergebnisse zu dokumentieren. Belastbare Referenzpunkte zwischen den beiden Welten ergeben sich aus Anforderungsstrukturen mit ihren Zielwerten – die es mit den Simulationsergebnissen zu treffen gilt – und Funktionsmodellen, die beschreiben, was es am Produkt abzusichern gilt.


Das könnte Sie auch interessieren:

Durch Angriffe auf IT-Systeme entstehen in Deutschland jährlich Schäden in zweistelliger Milliardenhöhe. Expertise zu Vorfallbehandlung können Unternehmen ab Oktober über das Cyber-Sicherheitsnetzwerk erhalten.‣ weiterlesen

Beim Digitalisierungsspezialisten GFOS hat die nächste Generation übernommen. Gunda Cassens-Röhrig übernimmt den Vorsitz der Geschäftsführung. Stellvertreterin wird Katharina Röhrig.‣ weiterlesen

Mit der Akquise von Customerville will IFS Anwender unter anderem dabei unterstützen, ihre Kundenbindung zu stärken.‣ weiterlesen

Erst mit regelmäßigem Überwachen und Kalibrieren liefern Prüfmittel vertrauenswürdige Ergebnisse. Diese Überwachung behandelt die Richtlinienreihe VDI/VDE/DGQ 2618 für Prüfmittel bei dimensionellen Messgrößen. ‣ weiterlesen

Engelbert Strauss ist gemeinsam mit seinem Partner TGW Logistics Group beim Deutschen Logistikpreis 2020 der Bundesvereinigung Logistik (BVL) als Finalist und Vizeplatzierter ausgezeichnet worden. Geehrt wurden beide Unternehmen für das Projekt 'CI Factory - Vernetzung und Digitalisierung in Logistik und Produktion'.‣ weiterlesen

Siemens hat die AI-Anomaly-Assistant-Industrie-App ins Portfolio genommen. Damit können Anwender per künstlicher Intelligenz Anomalien in der Prozessindustrie erkennen und diese auf ihre Geschäftsrelevanz bewerten.‣ weiterlesen

Bereits im April 2016 herausgegeben und 2021 erneut bestätigt: Die Richtlinie VDI/VDE 3516 Blatt 4 'Validierung im GxP-Umfeld – Automatisiertes Testen' stellt die Zielsetzungen und möglichen Vorteile automatisierter Tests im pharmazeutischen Umfeld dar.‣ weiterlesen

Immer mehr Fertigungsunternehmen streben im Konstruktionsbereich eine übergreifende Prozessintegration an. In diesem Szenario kann das ERP-System AMS.ERP eine zentrale Rolle ausfüllen, das alle relevanten Daten aufnimmt. Markus Rieche, Presales Consultant bei AMS.Solution, spricht über den Entwicklungsstand und das Potenzial des Ansatzes gerade für Einzel- und Variantenfertiger.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige