Schlackencarrier und Kräne kommunizieren drahtlos
Informationen von der Leitstelle gelangen per UMTS auf den Touchscreen-Rechner im Carrier. Rechts im Bild Fred Allermann. der mit seinem Team die IT-Anwendungen programmiert hat.
In Bremen sorgen ‚Carrier‘ genannte, große Spezialfahrzeuge für den schnellen Abtransport der Schlacke vom Konverter zum Schlackenbeet, wo die noch glühende Fracht nach dem Abkippen abkühlt. Alle notwendigen Informationen wie die Nummer, Übernahmeort und Lagerplatz des Schlackekübels, Gewicht und Abkipport werden von der Leitstelle per UMTS an den Touchscreen-Rechner im Carrier gesandt. Auch die vollständige Abwicklung des Vorgangs, also Übernahme, Transportieren und Abkippen des Schlackekübels, quittiert der Fahrers per Touchscreen-Eingabe. Im Schlackekübel setzt sich zudem immer eine gewisse Menge an Restmetall fest, das regelmäßig entfernt werden muss. Wann dies stattfinden muss, wird über das Gewicht des leeren Schlackekübels ermittelt, das auf dem Carrier gemessen wird. Der Messwert gelangt von der SPS/PLC des Fahrzeugs direkt in den IPCs. So sieht der Fahrer, wann der Kübel aus dem laufenden Betrieb genommen werden muss.
Ähnlich funktioniert auch die Datenerfassung auf den Portalkränen, wobei der Kranführer die Werte allerdings per Tastatur eingibt. Auch hier werden Informationen wie Abstellort drahtlos über vom Server der Leitstelle an den IPC übermittelt und umgekehrt Werte wie das Coil-Gewicht zurück gesendet – hier allerdings per W-LAN. 50 solcher IPC sind in Bremen aktuell in Betrieb. Die Geräte laufen zurzeit mit Windows XP, der Umstieg auf Windows 7 ist bereits geplant. Die Applikationen sind überwiegend .NET-Eigenentwicklungen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Bis zu vier Millionen Tonnen Rohstahl pro Jahr
„In Bremen verfügen wir über Anlagen, mit denen bis zu vier Millionen Tonnen Rohstahl gefertigt werden können. Man kann sich also gut vorstellen, wie exakt und vor allem zuverlässig alles funktionieren muss, um die gleichbleibend hohe Qualität unserer Produkte und einem reibungslosen Prozessablauf sicherzustellen“, sagt Werner Mahltig nicht ohne Stolz. „Selbst kleinste Störungen können sich spürbar auf den Prozess auswirken.“
Von den Mitarbeitern auf den Kränen und den Fahrern der Schlacken-Carrier wurden die IPCs ebenfalls gut angenommen, was für das Gelingen und damit für den Erfolg so eines ehrgeizigen Projekts nicht unerheblich ist. „Auch aus heutiger Sicht war die Entscheidung, in diesem extremen Umfeld IPCs der Profi 1500-Reihe einzusetzen, absolut richtig“, sagt Werner Mahltig abschließend und meint damit nicht nur die Robustheit der mit vielen individuellen Anpassungen versehenen Geräte sondern auch den Service und Support des Ravensburger IPC-Herstellers. Denn dies ist für einen störungsfreien Betrieb ebenso von Bedeutung. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Arcelor-Mittal: Vom Hochofen zum verzinkten Blech
Die Ursprünge des an der Weser gelegenen Arcelor-Mittal Anlagenkomplexes gehen auf das Jahr 1954 zurück, als die Klöckner Werke auf dem Gelände der ehemaligen Norddeutschen Hütte in Bremen ein Stahlwerk errichteten. Heute wird in Bremen mit zwei Hochöfen und einem Oxygenstahlwerk mit Vakuum- und Stranggießanlage produziert. Dabei wird das Roheisen vom Hochofen unter Zugabe von Schrott und Schlackenbildnern zu Rohstahl verarbeitet und Begleitelemente wie Kohlenstoff oder Silizium durch Sauerstoffzufuhr in einem Konverter herausgeblasen. Aus der Stranggießanlage gelangen die Brammen dann auf eine Warmbreitbandstraße, die im Warmwalzprozess bei rund 80 Stundenkilometern Durchlaufgeschwindigkeit arbeitet. Das fertige Warmband wird als Coil entweder an die Kunden ausgeliefert oder im benachbarten Kaltwalzwerk zu hochwertigen Blechen weiter verarbeitet. Hauptabnehmer von Kaltwalzprodukten aus Bremen ist die Automobilindustrie, für die das Blech anschließend zum Teil noch verzinkt wird.
