Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Karosseriebauanlagen aus dem Baukasten

Drei neue Produktionsanlagen baut der Volkswagen-Konzern im Schnitt jedes Jahr. Wie in der Fahrzeugproduktion spielt dabei Standardisierung eine immer wichtigere Rolle. Im Bereich der Anlagenelektrik setzt der Automobilbauer daher auf ein modulares Konzept, das auf einem Baukastensystem für Schaltungsunterlagen basiert.




Bild: Volkswagen

Pionierarbeit wird großgeschrieben in einem Automobilkonzern, der für sich in Anspruch nimmt, ‚das Auto‘ zu bauen: Von der Marke Volkswagen werden jedes Jahr im Schnitt drei neue Produktionsanlagen – mit jeweils hunderten von Robotern – für verschiedene Länder geplant und aufgebaut. Mit steigender Anzahl von Fahrzeugderivaten bei gleichzeitiger Reduzierung der Produktion je Fahrzeugderivat stellen sich neue Herausforderungen für die Planungen von Produktionsumfängen. Es rückt die Definition von Standards in den Vordergrund und damit die Frage, wie diese abgebildet werden können. Der Autobauer setzt daher in der Planung der Anlagenelektrik seit 2009 auf eine modulare und baukastenbasierte Konstruktion. Dazu kommt das Eplan Engineering Center (EEC) zum Ensatz.

Das Herzstück des Systems ist ein Baukastensystem mit Konfigurator für die Generierung von Schaltungsunterlagen mit regelbasierter Plausibilitätsprüfung. Nahezu alle mechatronischen Abhängigkeiten werden von der Lösung berücksichtigt. Die Daten haben ihren Ursprung in einem zentralen Modell als ‚Single Source of Truth‘. Von dieser Arbeitsweise wollen die Wolfsburger auch ihre Zulieferer überzeugen – mit wachsender positiver Resonanz. Die mit dem EEC realisierte Konfigurationslösung heißt ‚Volkswagen Elektro-Anlagen Konfigurator‘ (VEAK). Das Team um Steffen Strickrodt, Ingenieur in der Planung Anlagenelektrik, hat in enger Zusammenarbeit mit dem Softwareanbieter die Konfigurationsoberfläche entwickelt. „Wir haben mit dem VEAK eine für uns und unsere Zulieferer bedienerfreundliche und einfache Oberfläche im EEC geschaffen, die genau auf unsere Standards abgestimmt ist“, erläutert Strickrodt.

Paralleles Engineering statt sequenzieller Arbeitsschritte

Der Ingenieur vergleicht das zugrunde liegende Prinzip gerne mit den Fahrzeug-Konfiguratoren, die praktisch jeder Automobilhersteller im Netz anbietet: So wie der Käufer dort über Dialoge sein Wunschauto konfiguriert, soll auch der Baukasten den Projekteur benutzerfreundlich durch die Konfiguration einer Karosseriebauanlage führen. Im konventionellen sequenziellen Prozess beginnt die Mechanikplanung mit der Auslegung und der Layout-Auslegung, im Anschluss werden diese Daten an die Elektroplanung übergeben, welche dann wiederum für die Automatisierung der Anlage zuständig ist. Mit dem VEAK soll diese sequentielle Arbeitsweise mit den jeweiligen, interdisziplinären Verknüpfungsinformationen parallelisiert werden.

Doppelte Eingaben sollen so mit der Zeit verringert werden. Dazu werden mechanische Bestandteile einer Karosseriebauanlage mechatronisch betrachtet. Mechanische Komponenten wie Industrieroboter, Drehtische oder Schutztüren sind im System mit interdisziplinären Verknüpfungsinformationen – zum Beispiel der Darstellung im Stromlaufplan – abgebildet. Der Anwender konfiguriert das mechanische Abbild der Anlage unter Anreicherung von Informationen zur Abbildung eines Stromlaufplanes, etwa der Festlegung der Verdrahtungsreihenfolge. Das Ergebnis wird durch diese Vorgehensweise vorausschaubar, Fehler können reduziert und die Einhaltung von Standards gewährleistet werden.


Das könnte Sie auch interessieren:

Pandemien gehören im aktuellen Allianz-Risiko-Barometer zu den größten Bedrohungen für Unternehmen. Die damit einhergehenden Sorgen haben sogar den Klimawandel verdrängt, der in der aktuellen Erhebung den 9. Platz belegt.‣ weiterlesen

Der Impuls für einen ERP-Wechsel kommt häufig aus dem mittleren Management. Dies ist nicht verwunderlich, weil in den Fachabteilungen die größten Berührungspunkte zur Software bestehen. In der Praxis bewegen immer wieder ähnliche Gründe Unternehmen dazu, ein neues ERP-System zu suchen.‣ weiterlesen

In digitalen Produktions- und Geschäftsprozessen nutzen Unternehmen in immer stärkerem Maße intelligente Automatisierungssysteme. Eine Schlüsselrolle nimmt dabei die Robotic Process Automation, kurz RPA, ein. Mit diesen Softwarerobotern können zeitraubende Aufgaben etwa im Service beschleunigt werden. Dabei muss die Entwicklung einer RPA-Lösung nicht einmal lange dauern.‣ weiterlesen

Viele Produktionsräume müssen besonders sauber gehalten werden. Ein Forscherteam des Fraunhofer-Instituts für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV in Dresden hat für Reinigungsaufgaben in Industrieumgebungen kürzlich zwei Varianten eines modularen Reinigungsroboters entwickelt.‣ weiterlesen

Die Lage ist paradox: Die einen verdammt das Virus zur Untätigkeit, weil Lieferketten reißen, Aufträge ausbleiben, Quarantäne ansteht – oder gar der Betrieb geschlossen ist.‣ weiterlesen

Autoneum CZ verfolgt das Ziel, alle Logistikprozesse zu digitalisieren. Auf dem Weg dorthin wurde im Jahr 2019 die Produktionsplanung digitalisiert. Die hohen Anforderungen erfüllt das Advanced Planning and Scheduling-System von Asprova.‣ weiterlesen

Das Ludwigshafener Softwarehaus Fasihi hat ein digitales Assistenzsystem ins Programm genommen. Es unterstützt Mitarbeiter in der Produktion durch die Anzeige von Dokumenten wie Handbücher, Anleitungen, Betriebs- und Verfahrensanweisungen oder auch Informationen aus Modulen wie einer Gefahrstoffdatenbank.‣ weiterlesen

Die FOG Software Group will mit der Übernahme von Facton ihr Portfolio an Softwarelösungen für die intelligente Fertigung ausbauen.‣ weiterlesen

Eplan startet mit der Gründung eines neuen Partnernetzwerks in das neue Jahr. Durch den Austausch der Partner soll unter anderem die Integration unterschiedlicher Systeme vereinfacht werden.‣ weiterlesen

Am Unternehmenshauptsitz von Dyer Engineering laufen bis zu 1.000 Aufträge gleichzeitig ab, bis zu 5.000 Komponenten sind dafür im Umlauf. Wer da auf technische Unterstützung verzichtet, verliert schnell den Überblick und riskiert Stillstände und Zusatzaufwand. Gelöst hat die Firma dieses Problem mit einer Asset-Tracking-Lösung auf Bluetooth-Basis.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige