Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Kapazitätsplanung mit System

Engpässen auf der Spur

Unproduktive Nebenzeiten, mangelnde Informationen über Produktionskosten oder unsichere Produktionsplanung: Ohne exakte Daten aus der Fertigung fällt es Unternehmen schwer, ihr gesamtes Potenzial auszuschöpfen. Die Dr. Schnabel GmbH in Limburg setzt daher auf IT-gestützte Zeit- und Mengenerfassung, um Produktionsplanung und Rückverfolgbarkeit zu unterstützen.

Bild: gbo datacomp/Dr. Schnabel GmbH

Angefangen hat man in Limburg im Jahr 2005 bei Null. So sieht es zumindest Erwin Klein, aus dem Order Management-Team bei der Dr. Schnabel GmbH. Das Unternehmen ist innerhalb der Geschäftseinheit Process Technology in die SGL Group eingebunden, das Unternehmen stellt unter anderem mit Fluor-Kunststoff (PTFE) ausgekleidete Rohrleitungen, Schläuche, Kompensatoren und Wärmetauscher her. Das umfangreiche Produktprogramm bedeutet gleichzeitig, dass es in Limburg bei einem Kundenauftrag häufig um mehrere Einzelaufträge geht. So können sich Rohre in einer Sammelbestellung etwa nach Länge oder Aufmass unterscheiden.

In der Summe ergibt sich so eine Vielzahl von Einzelaufträgen für die Produktion, die am Ende den eigentlichen Kundenauftrag ergeben. Die Erfassung dieser Einzelaufträge per Hand war zeitaufwändig und brachte auch Unsicherheiten in die Vor- und Nachkalkulation. Deshalb sollte mit einem Betriebsdatenerfassungssystem (BDE) einerseits eine Zusammenfassung der Aufträge zu Produktionssammelaufträgen möglich werden. Andererseits wollte das Unternehmen durch das IT-System eine Basis für die Kalkulation und notwendige Soll-Ist-Vergleiche schaffen. So standen das Erfassen aller aufgelaufenen Zeiten und Mengen, das Zusammenfassen mehrerer Aufträge mit gleichen oder ähnlichen Aktivitäten sowie die Kontrolle von produktiven und unproduktiven Arbeitszeiten ganz oben in der Prioritätenliste.

In das Geschäftssystem integrierte Lösung

Zudem sollte die BDE-Lösung mit dem vorhandenen ERP-System Proalpha kommunizieren können und offen für die Integration in andere ERP-Lösungen sein. Nach Referenzbesuchen und der Bewertung der Anbieter fiel die Wahl auf die BDE-Lösung Bisoft BDE100 des MES-Anbieters GBO Datacomp GmbH. Mittlerweile werden im Zuge der Eingliederung der Dr. Schnabel GmbH in die SGL Group alle Daten wie Arbeitspläne oder Stücklisten aus dem ERP-System SAP der Unternehmensgruppe eins zu eins in die BDE-Lösung übertragen. Die Arbeitspapiere werden dann in der BDE-Lösung ererstellt und im Anschluss mit einem so genannten Deckblatt in die Fertigung geschickt. Auf diesem Deckblatt befinden sich alle zu einem Fertigungssauftrag zusammengefassten Einzelproduktionsaufträge. Zusätzlich geht mit jedem Fertigungsauftrag noch eine Laufkarte mit der Stückliste, einem Arbeitsplan sowie Etiketten mit Barcode für die Produktkennzeichnung in die Fertigung. Die einzelnen BDE-Erfassungsplätze sind dabei so eingestellt, dass bei Anmeldung eines Auftrags und einer Mengenbuchung automatisch Materialbuchungen erfolgen.

Präzise Chargenverfolgung

Diese Vorgehensweise gestattet auch eine lückenlose Chargenverfolgung zur Erfüllung der Traceablity-Anforderungen im Rohrleitungsbau gemäß der Geräterichtlinie 97/23/EG. Kunden des Fertigungsbetriebes erwarten dies heute als Selbsverständlichkeit. Im Moment kommt das Verfahren im Produktbereich Rohrleitungsbau zum Einsatz, die Anwendung in der Kompensatorenfertigung ist aber ebenfalls denkbar. Für die Fertigung der ‚Rohr in Rohr-Systeme‘ im Bereich Rohrleitungsbau muss dokumentiert werden, welcher PTFE-Liner in welchem Rohr verbaut wurde. Hierfür ist das Stahlteil mit der Seriennummer des Endprodukts über ein Serienetikett mit Barcode gekennzeichnet.

Der PTFE-Liner ist ebenfalls durch ein Etikett mit der Chargenummer versehen, durch das Scannen der beiden Etiketten kommt es zu einer ‚Hochzeit‘. Gleichzeitig erfolgt beim Scan von Chargen- und Seriennummern eine Plausibilitätsprüfung anhand der Stückliste des Einzelauftrags und eine abschließende Speicherung. So lässt sich später nachvollziehen, welcher Liner sich in welchem Rohr befindet und wo welche Charge verbaut wurde. Die Chargenverfolgung hat zusätzlich den Vorteil, dass eventuelle Reklamationen besser gehandhabt werden könnten. Auch die Kommunikation mit dem Lieferanten gewinnt an Effizienz, da ein Nachweis besteht, welcher Lieferant das Ausgangsmaterial für welche Charge geliefert hatte.

google plus


Das könnte Sie auch interessieren:

Digital twinning wird von Industrieunternehmen benutzt, um I40-Projekte Produkte und Services sowie Produktionsanlagen zu optimieren und weiterzuentwickeln.‣ weiterlesen

Scope - mobile Anwendung für Produktionslinien - ein in Bachelor-Kooperation realisiertes Projekt, das Mobile Devices für die Maschinenbedienung etabliert.‣ weiterlesen

Die Konnektivitätsanwendung KepServer-Ex von Kepware soll den Zusammenschluss von Maschinen und Anlagen zu einem Datenverbund vereinfachen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige