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Kaizen für das Energie-Management

Stellhebel betriebliche Organisation

Ansatzpunkte zur Verringerung des Energieverbrauches in der Produktion gibt es viele. Die richtigen Stellhebel zur Verbesserung der Energieeffizienz zu finden, ist daher oftmals nicht einfach – und beim aufwändigen Regulieren 'großer' Verbraucher müssen nicht selten lange Amortisationszeiten in Kauf genommen werden. Um sich alternativen Einsparpotenzialen mit niedrigem Kostenhorizont zu nähern, lohnt sich der strukturierte Blick auf die drei wesentlichen Gestaltungsfelder 'Gebäude', 'Maschinen- und Anlagentechnik' sowie 'Organisation'.

Bild: Grean GmbH

Prinzipiell sollten Maßnahmen zur Verringerung des Energieverbrauchs zuerst direkt am Verbraucher ansetzen, etwa durch die Reduktion des grundsätzlichen Energiebedarfs. Vielfach sind Optimierungsmaßnahmen, die bei technischen Geräten und Anlagen ansetzen, jedoch mit einem hohen Investment verbunden und rechnen sich erst nach einigen Jahren. Weiterhin herrscht häufig Unkenntnis, mit welchem ökonomischen Erfolg energetische Verbesserungsmaßnahmen durchzuführen sind.

Teilweise bedingen entsprechende Projekte auch grundlegende Anpassungen der betrachteten Anlagen, die nur vom Anlagenhersteller selbst mit erheblichem Aufwand realisiert werden können. Dies lohnt sich insbesondere bei älteren Anlagen nur selten. Ein Vielfaches der Aufwendungen ist notwendig, wenn die Fabrikhalle als Baukörper den Bedürfnissen einer hohen Energieeffizienz angepasst werden soll. Eine energetische Sanierung entfaltet zwar eine hohe Wirkung, dem gegenüber stehen aber auch erhebliche Investitionen. Die Rentabilität solcher Projekte ergibt sich daher auch hier häufig erst nach einem langen Zeitraum. Vielmehr lohnt sich in einem ersten Schritt ein Blick auf organisatorische Ansatzpunkte zur Verbrauchsreduktion.

Maßnahmen mit niedrigen Amortisationszeiten

Entsprechende Maßnahmen kosten zumeist nur wenig und bringen sofort Ersparnisse. Die Umsetzbarkeit ist in der Regel groß, weil lediglich Veränderungen in Prozessabläufen beziehungsweise der Verhaltensweise der Produktionsmitarbeiter notwendig sind. Gleichzeitig zeigen viele Beispiele aus der industriellen Praxis, dass entsprechende Maßnahmen durch eine Verankerung in den unternehmensinternen Prozessen zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP) langfristig wirksam sind. Auf diese Weise eingesparte Geldmittel können in einem zweiten Schritt in kapitalintensivere Maßnahmen, wie die Optimierung der Maschinen- und Anlagentechnik, investiert werden. Entsprechende Maßnahmen weisen in der Regel ein mittelfristig höheres Potential auf und lassen sich nach der Umsetzung sehr gut im Unternehmen verankern.

Erst nach Erschließung der technologischen Potentiale sollte in einem dritten Schritt über Verbesserungen der Gebäudeinfrastruktur nachgedacht werden, da die hierzu notwendigen Investitionen eine eher langfristige Rentabilität aufweisen. Als Ansatzpunkte für organisatorisch zu erreichende Einsparungen lohnen sich häufig Maßnahmen zur manuellen oder automatisierten Abschaltung während produktions- beziehnungsweise betriebsfreier Zeiten. Dies gilt entweder bei der gesamten Anlage oder nur bei einzelnen, verbrauchsintensiven Anlagenkomponenten. So konnte etwa durch das Abschalten eines hydraulischen Niederhalters einer Schweißpresse bei einem Unternehmen ein Einsparpotential von mehreren Tausend Euro pro Jahr realisiert werden. Notwendig hierzu war lediglich eine einmalige Anpassung der Steuerungselektronik durch den Anlagenbediener, durch die zukünftig eine automatische Abschaltung der Hydraulik in produktionsfreien Zeiten erfolgt.


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