Just-in-Time-Disposition für verteilte Standorte
Ressourcenplanung in der Automotive-Zulieferung
Die Lebenshilfe-Werkstätten in Ingolstadt sollen als Zulieferbetrieb der Automobilindustrie neben sozialer auch ökonomische Verantwortung übernehmen. Dazu muss die IT-Infrastruktur allerdings den steigenden Ansprüchen der Abnehmer entsprechen. Der Einsatz eines eng integrierten Enterprise Resource Planning-Systems dient den Werkstätten als Grundlage, um Just-in-time-Lieferungen an Kunden wie Audi zu planen.
Die Lebenshilfe-Werkstätten der Region 10 GmbH in Ingolstadt definieren sich als soziales Unternehmen mit pädagogischer und marktwirtschaftlicher Ausrichtung, in dem Menschen mit Behinderungen, ihre Interessen, Kompetenzen und Bedürfnisse im Mittelpunkt stehen. Die marktwirtschaftliche Ausrichtung zeigt sich in dem Angebot an Dienstleistungen und Produkten: Mit 850 behinderten Mitarbeitern und 300 nicht behinderten Kollegen weist die Gesellschaft einen Umsatz von 31 Millionen Euro aus, von dem zwei Drittel von sozialen Kostenträgern und der Agentur für Arbeit stammen. Neben der Zentrale in Ingolstadt gibt es Werk- und Produktionsstätten in Gaimersheim und Neuburg. Die Einrichtungen werden ergänzt durch ein Ausbildungszentrum, einen Werkstattladen, ein Café sowie ein reittherapeutisches Zentrum mit einer Begegnungsstätte. Weitere Dienstleistungen werden in einer angeschlossenen KFZ-Werkstatt, Schreinerei, Gärtnerei, Wäscherei, Flicknäherei sowie Maler- und Lackiererei angeboten. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Montageprozesse IT-gestützt abbilden
Die größte und wichtigste Abteilung stellt die Produktion von Teilen für die Automobilindustrie dar. In den drei Hauptwerkstätten fertigen rund 600 Mitarbeiter verschiedene Teile für den Hauptkunden Audi AG und Zulieferer wie Rehau oder Faurecia. Sieben Millionen Euro Umsatz aus Dienstleistungen und Produktion werden in dieser Fertigung erzielt. „Für unsere Kunden führen wir Montagearbeiten durch. Die Teile werden uns kostenlos bereitgestellt, wir montieren sie und liefern termingerecht zurück”, fasst Disponent Herbert Kellerer die Tätigkeit zusammen. Zu den etwa 900 Fertigteilen zählen Stoßdämpfer, Ölfilter, Aktivkohlebehälter für den Motor oder Heckabschlussklappen. Vor allem in der wachstumsstarken Automobilindustrie steigen die Ansprüche an die Informationstechnologie stetig an − auch bei den Zulieferern.
Vor allem die Kommunikation zwischen OEM und Zulieferbetrieb soll zum großen Teil schnell, automatisiert und fehlerfrei laufen. Den daraus resultierenden Anforderungen an die Datenfernübertragung (DFÜ) der Lieferscheine und das Einlesen der Fein- und Lieferabrufe konnte das Enterprise Resource Planning- System (ERP) des Unternehmens nicht mehr gerecht werden. „Wir hätten selbst noch mehr zusätzlich programmieren müssen. Das macht ein System aber immer komplizierter und unübersichtlicher”, sagt Hermann Harrer, Fachbereichsleiter Controlling und zuständig für die IT. Daher folgte der Entschluss, das Altsystem abzulösen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Firmenstruktur an Funktionsspektrum anpassen
„Unser vierköpfiges Auswahlteam hat sich zahlreiche namhafte Produkte angeschaut. Etliche sind aber gleich aus der Wertung gefallen, da sie für die Automobilbranche ungeeignet waren”, erklärt Harrer. Für das Team war vor allem wichtig, ein ERP-System zu finden, das in der Automotive-Branche eingesetzt wird; auch die laufende Aktualiserung der Software durch den Anbieter war ein wesentliches Auswahl-Kriterium. Branchenspezifität, Investitions- und Zukunftssicherheit spielten damit eine große Rolle. Details wie der elektronische Datentransfer mit Kunden, Abbildung der Produktionsprozesse mit Endterminen, Unterbaugruppen in Stücklisten und bebilderte Arbeitspläne standen ebenfalls im Anforderungskatalog.
Nach diesen Kriterien blieben schließlich drei Systeme übrig, von denen die Standardsoftware Psipenta der Berliner Psipenta Software Systems GmbH überzeugte. 2004 begann die Einführungsphase. Softwareanpassungen wurden nur wenige vorgenommen, vielmehr wurden die firmeninternen Strukturen in sinnvollen Punkten an das neue System angepasst. Während der Implementierung erfolgten Personalschulungen, sodass der Echtstart Januar 2005 stattfinden konnte.
