Unternehmenslösung für den global agierenden Mittelstand

International agierende Hightech-Unternehmen benötigen Informationstechnologie, die länderübergreifende Prozesse und komplexe Fertigungsabläufe abbilden kann. Es war Zeit für einen Systemwechsel bei der DAS Environmental Expert, Technologie-Anbieter rund um Prozessabgasentsorgung, als wichtige IT-Werkzeuge nicht mehr wirtschaftlich zu betreiben waren. Das daraufhin integrierte Enterprise Resource Planning-System unterstützt den internationalen Marktauftritt des mittelständischen Fertigungsbetriebs und schafft den Spagat zwischen hoher Funktionalität bei geringfügigen Systemanpassungen.

Bild: DAS Environmental Expert

Die 1991 gegründete DAS Environmental Expert GmbH aus Dresden ist ein weltweit tätiger Anbieter für Technologie und Equipment zur Prozessabgas-entsorgung. Diese Technologie wird schwerpunktmäßig bei internationalen Unternehmen der Halbleiter-, TFT-, LED- und Elektronikindustrie sowie in der Solarindustrie eingesetzt. In einem zweiten Geschäftsbereich entwickelt das Unternehmen seit 2006 biologische Verfahrens- und Anlagenlösungen zur Behandlung und Aufbereitung von industriellen und kommunalen Abwässern. Diese Lösungen kommen vor allem in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der Chemie- und Pharmaindustrie sowie in der Landwirtschaft und der Tourismusbranche – etwa in Hotelanlagen – zum Einsatz. Zum Angebot zählt weiterhin ein weltweit agierendes Serviceteam, das je nach Bedarf eingesetzt wird. Dabei ist innerhalb der gesamten Gewährleistungszeit der Service inbegriffen. Bei größeren Installationen unterhält das Unternehmen stationäre Teams wie etwa bei der Firma Bosch in Reutlingen.

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KI in Fertigungsbranche vorn

Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen

Abgasreinigung und Abwasserbehandlung aus einer Hand

Überwiegenden Anteil am Geschäft des Unternehmens hat mit fast 90 Prozent noch die Abgasreinigung. Tobias Baetke, Prokurist und Leiter Geschäftsbereich Corporate, schildert: „Auch mit zehn Jahren Erfahrung in der Wasserbehandlung ist jedes Projekt in diesem Bereich eine neue Herausforderung. Nach meiner Kenntnis ist es ein Alleinstellungsmerkmal, dass wir neben der Abgasreinigung auch Lösungen für die Abwasserbehandlung aus einer Hand anbieten. Diese Spezialisierung wird uns international weiter voranbringen.“ Zu seinen Kunden zählt das Fertigungsunternehmen über 150 Firmen und Forschungseinrichtungen der Halbleiter- und Elektronikbranche, der Solarzellenfertigung und anderer Branchen in Europa, Asien, den USA und Südamerika. Der einzige Konstruktions- und Produktionsstandort ist Dresden. Dependancen und Partner gibt es in Taiwan, China, Korea, Malaysia, Vietnam, Singapur, USA, Argentinien und Russland. Das Unternehmen beschäftigt weltweit über 250 Mitarbeiter, davon 135 am Firmensitz in Dresden. Im Jahr 2013 erwirtschaftete das Unternehmen über 30 Millionen Euro Umsatz.

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Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise

Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen

Kein effizientes Controlling mehr möglich

Bis 2005 arbeiteten die Mitarbeiter des Betriebs mit einer Unternehmenslösung sowie einem IT-System für Produktionsplanung (PPS) von zwei verschiedenen Herstellern. Im Laufe der Zeit wurde insbesondere das PPS-System allerdings immer wieder an neue Anforderungen der Anwender angepasst. „Dadurch wurde die Software, die ursprünglich im gewissen Rahmen gut funktionierte, sogar entgegen kaufmännischen Gesetzmäßigkeiten modifiziert. Zumindest vom Controlling her gab es darum kein Vertrauen mehr in die Software“, sagt Baetke. Für Kostenkalkulationen musste zum Beispiel stets die komplette Stückliste abgerufen und in Excel exportiert werden. Auf dieser Basis musste dann in mühevoller Kleinarbeit über die Berechnung der verschiedenen Ebenen der Materialeinzelkosten der Gesamtpreis ermittelt werden. Da die Geschäftsleitung inzwischen auch die internationalen Geschäftsaktivitäten durch das Altsystem nicht mehr ausreichend unterstützt sah, war klar, dass eine neue, moderne Software eingeführt werden musste, die dem Unternehmen neben Investitionssicherheit vor allem auch Zukunftssicherheit versprach. So startete der Fertigungsbetrieb zusammen mit einem Leipziger IT-Dienstleister zum 1. Januar 2006 zunächst die Einführung der Finanzbuchhaltung von Microsoft Dynamics NAV. Für den weiteren Auswahlprozess nutzte man unter anderem den 200 Punkte umfassenden Fragenkatalog eines benachbarten Unternehmens, den dieses speziell für Enterprise Resource Planning-Systemanbieter (ERP) entwickelt hatte. Zusammen mit weiteren Empfehlungen und Erfahrungen anderer Firmen war sich die Geschäftsleitung schließlich sicher, mit einer Microsoft-Lösung die richtige Software für ein mittelständisches Unternehmen gefunden zu haben. „Dabei ist die Internationalität dieser ERP-Unterstützung definitiv ein Auswahlkriterium gewesen“, erläutert Baetke.

Firmenspezifisches Customizing oder Standardprozesse

Leider war der Microsoft-Partner, der die Finanzbuchhaltung implementiert hatte, auf Handelsunternehmen und nicht auf den Maschinen- und Anlagenbau spezialisiert. So kam man schließlich zur Cosmo Consult-Gruppe, einem Microsoft-Partner, der sich auf die Implementierung und das Systemmanagement von Branchen- und Sonder-Lösungen auf Basis von Dynamics spezialisiert hat. Baetke zeigt sich besonders beeindruckt von der Beratung in der Dresdner Niederlassung. Während andere Anbieter ein umfassendes und firmengerechtes Customizing anpriesen, rieten die Berater aus Dresden eher zu einer Lösung dicht am Standard und zur eventuellen Anpassung kleinerer interner Prozesse. „Und wenn Tausende Unternehmen nach diesen Prozessen arbeiten, sollten wir es doch auch schaffen, uns am Standard zu orientieren“, sagt Baetke. Zudem erklärte sich der Anbieter bereit, die Analysephase vom Gesamtangebot zu trennen, sodass sich die Gesamtkosten der Einführung nach Analyse und Diagnose auf einer realistischen Basis darstellen ließen. Dazu nahm man sich zwei Monate Zeit, in denen ein Lastenheft erstellt wurde, das sogar die neuen, noch geplanten Prozesse enthielt. So zeigten die Projektverantwortlichen den Key-Usern in Workshops, welche Prozesse die Software unterstützte und ließ sie dann entscheiden, ob sich die internen Abläufe entsprechend anpassen ließen. Die neuen Prozesse wurden dann ins Lastenheft übernommen, obwohl in der Praxis noch die alten vorherrschten. Die Beauftragung erfolgte im September 2012, der schlossen sich nochmals eine Reihe von Workshops an, bis Anfang 2013 die Implementierung und die Schulungen begannen. Der für April gleichen Jahres geplante Echtstart verschob sich wegen des damaligen Auftragshochs und erfolgte aber doch kurzfristig im Juni 2013. Eine Pilot- oder Testphase gab es nicht, das Altsystem wurde zuvor komplett abgeschaltet.