IT-Unterstützung für die Drehteilefertigung
Vorausschauendes Monitoring von Fertigungsprozessen
‚Agieren statt Reagieren‘ lautet das Motto des Präzisionsdrehteile-Herstellers Sauter. Entsprechend sorgt im Unternehmen eine Branchenlösung für Überblick in der Fertigung. Das System warnt vor Ablaufengpässen und möglichen Qualitätsdefiziten und unterstützt die Planung von Fertigungsabläufen mit hoher Termintreue.
Der mittelständische Familienbetrieb Sauter GmbH fertigt seine Präzisionsdrehteile zu gut neunzig Prozent für die Automobilindustrie, aber auch für die Sparten Elektronik, Haushaltsgeräte, Bauindustrie und Sportartikel. An Drehautomaten mit bis zu sechs Spindeln, konventionell und CNC, produzieren die aktuell 170 Mitarbeiter und ca. 20 Leiharbeiter im Dreischichtbetrieb gut eine halbe Million Teile am Tag. Ivica Crnko, Prokurist und verantwortlich für die gesamte EDV erklärt: „Die Serienfertigung erfolgt überwiegend im neuen Werk in Aldingen, am Firmensitz in Wehingen ist die Rohteilebearbeitung, Weiterbearbeitung und Montage organisiert. Dabei geht der Trend einerseits zu immer kleineren Fertigungstoleranzen – bis in den Mikrometerbereich. Andererseits vergrößert sich die Fertigungstiefe, da die Aufträge für immer komplexere Teile ständig zunehmen.“ Die Arbeitsplätze genügen höchsten Sauberkeitsanforderungen: Ölrückstände bei der umweltgerechten Reinigung und Späne werden recycelt, die Luft wird mit modernen Filteranlagen gereinigt und die dabei entstehende Restwärme zur Beheizung der Gebäude genutzt. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Unternehmensweite IT-Infrastruktur
Das Unternehmen ist ein Beleg dafür, dass sich auch die ‚zweite Reihe‘ der deutschen Zulieferer, was Ziele, Fokus, Innovationskraft und Kundennähe betrifft, an Höchstleistungen orientiert. Dazu gehört auch die effektive Erfassung, Auswertung und Steuerung vielfältiger Informations- und Warenflüsse auf der Grundlage aussagekräftiger Zahlen. Die innerbetrieblichen Prozesse sowie die Abläufe hin zu den Kunden sind so gestaltet, dass Streuverluste bei Ressourcen und Kapital möglichst niedrig gehalten werden. Dazu setzt Sauter auf eine skalierbare Informationsverarbeitung, die alle Unternehmensbereiche integriert und auch die Bedürfnisse bei der Herstellung von Präzisionsdrehteilen berücksichtigt. Bereits mit Beginn des Jahrtausends hatte sich der Betrieb für den Einsatz von Software des Anbieters Gewatec entschieden: Der Fertiger setzt Systeme für IT-gestütztes Qualitätsmanagement (CAQ), Betriebs- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE) sowie Angebotskalkulation ein. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Die Lösungen waren zuerst über Schnittstellen mit der eigenentwickelten Produktionsplanungssoftware (PPS) gekoppelt, danach kam das PPS-System eines anderen Herstellers zum Einsatz. Im Rahmen einer größeren Systemumstellung im Jahr 2009 wurde die komplette Branchenlösung für Drehteilefertiger von Gewatec eingeführt. Damit sind alle Unternehmensbereiche in ein integriertes Enterprise Resource Planning- und Manufacturing Execution-System (ERP/MES) auf gemeinsamer Datenbasis eingebunden.
Prokurist Crnko erläutert: „Damit fallen endlich der Aufwand für Mehrfacheingaben von Daten und die Sorge um die Schnittstellenfunktionalitäten weg, was besonders bei Updates ein Thema war. Wir haben uns letztlich für die Lösung entschieden, weil wir bereits mit den Einzellösungen sehr zufrieden waren und weil durch die örtliche Nähe die Kommunikationswege sehr direkt sind.“ Installiert wurden die Module Winkalk, GPPS, Dokumentenverwaltung, Kapplan, Produktionsmittel-Management, Provis, Grips und CNC-Programmübertragung. Die bestehenden Betriebsabläufe wurden dabei weitgehend übernommen. Crnko erklärt: „Allerdings betrieben wir vor 2009 an beiden Standorten separate Datenbanken – zum Beispiel für das CAQ – mit dem Problem der doppelten Stammdatenpflege und des ständigen Datenabgleiches.“ Jetzt sind beide Werke über eine Standleitung verbunden, die User in Aldingen können über beliebige Endgeräte mittels Remotedesktop-Verbindung auf die Daten und Anwendungen auf dem zentralen Terminalserver in Wehingen zugreifen. Da in die eine Richtung nur die Bildschirmausgabe zum Terminal, in die andere nur Anwendereingaben zum Terminalserver übertragen werden, wird das lokale ‚Wide Area Network‘ (WAN) auch bei komplexen Programmen relativ gering belastet. Zudem können kostengünstige Thin Clients eingesetzt werden.
