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IT-Unterstützung als Effizienzhebel in der Fabrik

Werkzeug für Produktivität

Oft senken ungewollte Stillstände, Fehlersuche, Wartezeiten und Verschwendung die Effizienz von Maschinen und Anlagen. Hier setzen produktionsnahe IT-Lösungen an, um die Leistung von Anlagen präzise in Echtzeit zu ermitteln. Als Grundlage für eine erfolgreiche Systemeinführung lohnt sich dabei der Blick auf Prozesse und Kultur im Unternehmen.



Bild: Audi

Globalisierung, Digitalisierung und Energiewende – die rasante technische und gesellschaftliche Entwicklung der letzten Jahre zeigt: Nichts ist so fragil wie das Gefühl der Sicherheit. Unternehmen müssen heute alle Stellschrauben im Unternehmen nutzen, um Effizienz und Produktivität nachhaltig zu erhöhen. Eine Schlüsselrolle für die Sicherung von Wettbewerbsfähigkeit durch Ressourceneffizienz spielt die kluge Verzahnung von Unternehmensmanagement und Produktion.

Ursachenforschung: Leistungsverlusten auf der Spur

Dazu müssen Planung, Produktion und Prozesse ganzheitlich betrachtet, vernetzt und harmonisiert werden. Die Informationslücken zwischen Management und ‚Maschinenraum‘ zu schließen gelingt aber nur, wenn sich in der Produktion intelligente Software als Kernelement eines umfassenden Shop-Floor-Managements im Einsatz befindet. Denn nur objektiv gemessene und sinnvoll aufbereitete Daten lassen sich als Basis für zielgerichtete Verbesserungen einsetzen. Hier setzt die webbasierte Leistungsmessung von Maschinen und Anlagen an, die durch leistungsfähige Manufacturing Execution-Systeme (MES) Daten in Echtzeit so organisiert, dass sie allen an der Produktion Beteiligten zur Verfügung stehen.

Derart aufbereitete Informationen unterstützen effiziente Abläufe auf allen Ebenen – das gilt für die Fertigungsplanung genauso wie für Produktionsprozesse. Denn durch den Einsatz von MES-Technologie lässt sich einerseits der Wirkungsgrad von Enterprise Ressource Planning-Software (ERP) durch Echtzeit-Daten aus der Fabrik verbessern; zudem können alle an der Produktion Beteiligten Fehler und Verschwendung in ihrem Aufgabenfeld schnell erkennen und abstellen. So lassen sich langfristig Abläufe verändern, die regelmäßig für ungewollte Ausfälle sorgen – der Startschuss für einen nachhaltigen Verbesserungsprozess.

Verbesserungen durch Total Productive Management

Anschaulich zeigt dies das Beispiel von Mann+Hummel. Der internationale Filter-Hersteller und Serienlieferant für die internationale Automobil- und Maschinenbauindustrie implementierte ein umfassendes Total Productive Management und setzt dabei auch die Lösung Factory Framework des Systemanbieters Forcam GmbH ein. Dazu wurden zunächst die Maschinen nacheinander auf den neuesten technischen Standard gebracht. Alle überarbeiteten Maschinen erhielten einen neuen Schutzanstrich. „Die Signalwirkung dieser Maßnahme für die Belegschaft war groß“, sagt Heinz Adams, Bereichsleiter Teilefertigung des Unternehmens.

Gleichzeitig wurde das Layout im Presswerk modernisiert, Workshops abgehalten, Verantwortliche benannt, Pläne aufgestellt. Adams erklärt: „Unser Ziel war Transparenz: hell, sauber, leise und einsatzbereit.“ Schließlich wurden die Maschinen an MES-Technologie angeschlossen, die seither die Daten liefern, die das 13.200 Mitarbeiter beschäftigende Unternehmen für die Aufrechterhaltung eines nachhaltig hohen Produktionsniveaus nutzt. Durch den Zugriff auf die Fertigungsdaten hat sich die Produktivität in der Teilefertigung weiter erhöht, wie Bereichsleister Adams erläutert: „Die MES-Technologie schafft einen schnellen und transparenten Überblick über Anlagenzustände und ist Grundlage, um Störzeiten zielgerichtet zu vermindern. Sie verändert den Einsatz von Werkzeugen und Anlagen grundlegend und führt zu langfristigen Verbesserungen.“

Beheben von Engpässen für schnelle Amortisation

Auf dem Weg zu höherer Produktivität sollten Idustriebetriebe allerdings nicht alle Herausforderungen auf einen Schlag angehen. Vielmehr empfiehlt sich eine schrittweise Vorgehensweise. Den Einstieg in die MES-Leistungsoptimierung sollten Engpass-Bereiche bilden, also die Maschinen und Anlagen, bei denen am häufigsten Störungen auftreten. Diesen ‚Bremsklötzen‘ sollte im Rahmen einer Pilotphase die volle Konzentration gelten – technische Überholung, Definition der gewünschten Leistungsdaten, Anschluss der Maschinen, Analyse und Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen. Erst nach dem erfolgreichen Abschluss dieser Phase erfolgt der System-Rollout in weiteren Bereichen. So lassen sich die größten Störungsquellen zuerst beseitigen und damit schnelle Erfolge erzielen, gleichzeitig werden die personellen Kapazitäten fokussiert. Und schließlich vermeidet eine Pilotphase die Gefahr, eine ‚Datenmüllhalde‘ zu fabrizieren – also dermaßen viele Daten anzuhäufen, dass am Ende kein Anwender weiß, wo er relevante Informationen findet.

Eine gezielte Systemführung kann hingegen dazu genutzt werden, Arbeitsbereiche detailiert neu zu organisieren, so dass jeder Beteiligte an seinem Arbeitsplatz Zugriff auf genau die Informationen erhält, die er zur Optimierung seines Verantwortungsbereichs benötigt. Die Übernahme dieser Erkenntnisse im späteren Rollout sind eine wesentliche Voraussetzungen für ein erfolgreiches Shop Floor Management. Die durchschnittliche Amortisationsdauer für derartige Technologie-Investitionen liegt bei zehn Monaten. In dieser Zeit werden nicht nur Engpässe in der Produktion beseitigt, sondern die Produktivität insgesamt gesteigert.

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