Für eine zuverlässige Bedarfs- und Produktionsplanung sind heute mehr Informationen über Betriebszustände von Maschinen und Anlagen nötig als je zuvor. Die Sirona Dental Systems GmbH setzt hierfür auf ein Manufacturing Execution System. Seit der Einführung konnte das Unternehmen die Auslastung der Maschinen und die Produktivität deutlich verbessern.
Die Sirona Dental Systems GmbH entwickelt und produziert dentale Ausstattung für die weltweiten Märkte. Schon im Jahr 1887 brachte das Unternehmen die Dentalindustrie mit der Erfindung der elektrischen Zahnbohrmaschine voran. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 3.200 Mitarbeiter an 28 Standorten weltweit, vermarktet seine Produkte in über 135 Staaten auf allen Kontinenten und konnte im vergangenen Geschäftsjahr einen Umsatz von 1,1 Milliarden US-Dollar erwirtschaften. Ein Großteil der Produkte wird in Bensheim produziert – dem somit weltweit größten Entwicklungs- und Produktionsstandort der Dentalindustrie.
Im Jahr 2006 entschied der Hersteller, am deutschen Standort eine IT-Lösung zur Maschinendatenerfassung einzuführen. Eine zuvor durchgeführte Multimomentaufnahme hatte ergeben, dass die Maschinen im Produktionsprozess zu oft still standen. Im Auswahlverfahren fiel die Entscheidung auf das Software-Paket Bisoft MES des Herstellers GBO Datacomp.
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Durch der Einführung der Lösung versprachen sich die Projektverantwortlichen, die Maschinenstillstandzeiten minimieren und Produktionsprozesse optimieren zu können sowie gleichzeitig die Voraussetzungen für eine realistische Kapazitätsplanung zu schaffen. Dafür sollte der Informationsfluss zwischen Produktion und Produktionsplanung offen gelegt werden. Der Beitrag des Werkzeugs für Maschinendatenerfassung besteht darin, durch Steuerungs- und Übertragungsprogramme einen Dialog mit den Erfassungsterminals herzustellen. Berichte und Auswertungen, Fertigungsdaten sowie Kennzahlen lassen sich weitgehend individuell generieren und in die Fertigung integrieren. Die Implementierung im April 2006 verlief unkompliziert: „Bereits nach einem Tag waren sämtliche individuellen Anpassungen an unser System vorgenommen und abgeschlossen“, sagt Roland Weber, Produktionsleiter bei Sirona.
In der Praxis konnte bereits in wenigen Monaten nach der Installation von 24 Terminals an Bearbeitungszentren und Drehmaschinen eine Produktivitätssteigerung von mehr als acht Prozent beobachtet werden. Während die Maschine arbeitet, registriert das System anhand der Artikelnummern Informationen wie Produktions- und Stückzeiten, Soll- und Ist-Mengen oder Nutzungsgrad. Bei einem Maschinenstillstand signalisiert das Visualisierungssystem einen unbegründeten Stillstand, der vom Maschinenbediener am entsprechenden Erfassungsterminal anhand festgelegter Unterbrechungsgründe – wie Pausenzeiten, Werkzeugbruch oder Rüstzeiten – genauer definiert wird. Auf diese Weise können Ausfallgründe ermittelt, priorisiert und über Gegenmaßnahmen verringert werden. Darüber hinaus haben die Manufacturing Execution System-Informationen (MES) Auswirkungen auf die Planungen im eingesetzten Enterprise Resource Planning-System (ERP) SAP ERP. Das geschieht, indem die Analysedaten von den verantwortlichen ‚Industrial Engineerings‘ gemeinsam mit den Gruppenleitern der Fertigung für die Anpassung von Vorgabezeiten genutzt werden. Diese bilden die Basis für die nächste terminierte Kalkulation.
Auf diese Weise entstand ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Dieser wurde zusätzlich von der Einführung von Standards in diversen Regelbesprechungen und -kreisen vorangetrieben, die von dem Hersteller von Dentalgütern auf Basis der vorhandenen Daten abgehalten wurden. So wurden regelmäßige wöchentliche Meetings in verschiedenen Bereichen und Zusammensetzungen – wie Industrial Engineering, mechanische Fertigung, Produktion und Prozessplanung organisiert und größere Abweichungen in der Nutzung der Maschinen und Anlagen besprochen, oder ein Soll-/Ist-Vergleich durchgeführt. Damit sollten sich selbst auch kleinere Abweichungen von der Planung reduzieren lassen.
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Aktuell arbeiten im Unternehmen mehr als 60 Maschinen online mit der aktuellen Version von Bisoft MES. 120 Mitarbeiter kommen im Dreischichtbetrieb in Kontakt mit der Lösung. Mit dem Einsatz der Lösung konnten die ungeplanten Maschinenausfallzeiten im Laufe der Jahre fast vollständig reduziert, die Auslastung gesteigert und die Durchlaufzeiten gesenkt werden. „Für uns gilt: Je mehr Maschinen wir an Bisoft MES anschließen, umso besser für unsere Produktion“, schildert Weber. Langfristig besteht das Ziel des Fertigungsunternehmen darin, das MES noch spezifischer auf das Unternehmen anzupassen, inklusive einer schnittstellenübergreifenden Kulturveränderung. Dazu gehört die Einbindung eines prädiktiven Instandhaltungskonzeptes. Derzeit wird der Fertigungsleitstand Bisoft FLS von der Fertigungssteuerung in einer Pilotanwendung für den Einsatz optimiert.
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