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IT-Einsatz spart Energie

Energieeffizienz industrieller Prozesse steigern

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Der Blick auf die im Produktionsumfeld eingesetzte Hard- und Software kann Fertigern Sparpotenziale erschließen. Die Maßnahmen reichen vom Einsatz der passenden Sensorik und Strom sparender Prozessoren über die Simulation von Herstellungsprozessen bis hin zur gezielten Auswertung der Informationen aus Leitsystemen wie Enterprise Resource Planning- und Manufacturing Execution-Systemen.

Bild: Fotolia – Natalia Bratslavsky

Hohes Potenzial im Leitsystem

Großes Potenzial bietet darüber hinaus die Erweiterung bestehender Software, die in produzierenden Unternehmen eingesetzt wird. Enterprise Ressource Planning- (ERP) und Manufacturing-Execution-Systeme (MES) stehen hier im Fokus. Moderne ERP- Systeme integrieren die Ressourcenplanung und Geschäftsprozesse der gesamten Unternehmung. Dadurch kann etwa eine verbesserte zeitliche Ablaufplanung der Produktionsaufträge zu erhöhter Energieeffizienz beitragen.

ME-Systeme dienen dem Ressourcenmanagement, dem Überwachen von Anlagen, der Aufbereitung und Analyse von Maschinen- und Betriebsdaten und somit der Steuerung der Produktion auf Shop Floor-Ebene. Sie liefern Produktionsplanern die nötigen Daten zum Optimieren der Fertigung und damit die Grundlage für Ressourcen- und Energieeffizienzverbesserungen. Neben den produktionsnahen Software-Systemen können auch Supply-Chain-Management-Systeme (SCM), Customer Relationship-Management-Systeme (CRM) und Product-Lifecycle-Management-Lösungen (PLM) um den Faktor Energieeffizienz erweitert werden und via Schnittstellen mit MES und ERP-Systemen integriert werden.

Aktuelle Sensoren liefern Verbrauchsdaten in Echtzeit

Ein weiterer Baustein für ein IT-gestütztes Energiemanagement in der Produktion sind Sensoren und Kontrollelemente. Neue Sensortechnologien erlauben dem Anwender, Echtzeit-Daten über Energieverbrauch von Prozessen und Maschinen zu verarbeiten. Der Einsatz dieser Informationen in weiterverarbeitende IT-Systeme wiederum kann fundierte Entscheidungen zum Energiemanagement unterstützen.

Indem relevante Produktions- und Prozessdaten Entscheidungsträgern in Echtzeit zur Verfügung stehen, können Potenziale zur Verbesserung der Energieeffizienz aufgedeckt und im Anschluss die nötigen Verbesserungen durchgeführt werden. Diese Entwicklung beschränkt sich nicht nur auf die Sensorik. Neue Übertragungstechnologien und Software, um die Produktionsdaten zu bewerten und weiter zu bearbeiten, gestatten einen neuen Umgang mit Leistungskennzahlen von Fertigungsanlagen und liefern Ansätze für neue Management-Strategien, die es erlauben, Szenarien und Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz abzuleiten.

Simulationssysteme für virtuelle Testläufe

Doch schon vor dem Anlaufen der eigentlichen Produktion bieten heutige IT-Systeme Hilfestellungen, um den Ressourceneinsatz in der Werkhalle effizient zu gestalten. Dazu steht Simulationssoftware bereit, die Energieeffizienz als Leistungsindikator aufgreift und berücksichtigt. Entsprechende Programme für produzierende Betriebe bieten die Möglichkeit, neue Produktionsdesign-Varianten noch vor der Implementierung einer Fertigungslinie oder Maschine zu testen. Dazu können in der Regel verschiedene Szenarien simuliert und bewertet werden.

Hier können inzwischen zusätzlich zu den Zielgrößen wie Anlageneffizienz, Ausschussquote und Durchlaufzeiten auch Energieverbrauch und andere ökologische Kennzahlen berücksichtigt werden. Darüber hinaus lassen sich durch Simulationssoftware auch ganze Produktionsnetzwerke abbilden und optimieren. Transportmodi und -distanzen können modelliert und damit auch neue Produktionsstandorte nach Ihrem CO2-Ausstoß und den bei An- und Auslieferung anfallenden Schadstoffen bewertet werden.


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