Für Produktionsunternehmen stellt das Bestandsmanagement eine wichtige Stellschraube für die Gesamteffektivität dar. Ein Maßnahmenpaket, das Disposition, Prognoseoptimierung und Klassifizierung einschließt, kann helfen, Lagerhaltungskosten einzusparen und den Servicelevel zu erhöhen.

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Globale Netzwerke, schwankende Nachfrage, eine unübersichtliche Lieferanten-Landschaft und operativer Kostendruck führen vielerorts zu einer erhöhten Komplexität in der Lieferkette. Vor diesem Hintergrund stellt das Bestandsmanagement Herausforderung und Chance gleichermaßen dar. Hier kann die Implementierung von einigen grundsätzlichen Maßnahmen schon dazu beitragen, aus dem Bestandsmanagement einen Wettbewerbsfaktor zu formen. Um einer ‚unsichtbaren‘ Bestandserhöhung vorzubeugen, bietet sich dabei der Rückgriff auf IT-gestützte ‚Dashboards‘ an, um einen Echtzeit-Blick auf den Bestand zu erhalten. Die Erfahrungen des Geschäftsprozess-Dienstleisters Genpact haben gezeigt, dass sich der Lagerbestand um bis zu zehn Prozent minimieren lässt, wenn die Transparenz in der Lieferkette entsprechend hoch ist und Lagerprognosen dem zu erwartenden Bedarf möglichst exakt Rechnung tragen. Dabei treten in der Praxis häufig Probleme im Bestandsmanagement auf, wenn ein Unternehmen seine Lieferanten oder die Konfiguration von Teilen ändert. Solche Veränderungen führen oft zu Aufstockung des Lagerbestands, der redundant ist und somit unnötig Kapital bindet. Um diesen Effekt zu reduzieren, sollten Unternehmen besonders genau auf die Materialdisposition schauen: Wenn die dort gewonnen Erkenntnisse ebenfalls in das Bestandsmanagement einfließen, lassen sich fundierte Entscheidungen treffen und das Zusammenspiel von Risikomanagement und Lagerverwaltung besser abstimmen. Konsequent umgesetzt kann diese Strategie den Lagerbestand wiederum um sechs bis acht Prozent reduzieren.

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Segmentierung des Bestands

Bestände werden traditionell basierend auf nur einem umsatzbasierten Kriterium gegenübergestellt. Eine Bestandklassifizierung nach mehreren Kriterien stützt sich hingegen neben finanziellen Faktoren wie der Bruttomarge auch auf operative Faktoren, etwa die Geschwindigkeit der Bestandsbewegung. Hinzu kommt die Bewertung von Aufträgen nach ihrer Bedeutung, zum Beispiel im Fall von großvolumigen Aufträgen. Ein Ansatz für effektive Bestandsklassifizierung verfolgt etwa die Anlage von hohen Sicherheitsbeständen für die wichtigsten Produkte bei vergleichsweise niedriger Bestandshaltung für Produkte von geringerer Priorität. In einem leistungsstarken Bestandswesen können Praxiserfahrungen zufolge auf diese Weise Überbestände um bis zu 50 Prozent verringert und Umschichten von Investitionen vermieden werden. Um Nachfrageschwankungen zu bedienen, kommt den eingesetzten Prognosemodellen wachsende Bedeutung zu. Sie tragen dazu bei, Prognosefehler und letztlich Lagerbestände zu reduzieren. Wenn Unternehmen ihre Prognosemodelle mit Marktinformationen anreichern, kann sich das Instrument zu einem wichtigen Unterscheidungsmerkmal im Wettbewerb ausprägen. Dabei hat sich in der Praxis bewährt, an der Perfektionierung der mathematischen Modelle zu feilen, statt quantitative Ergebnisse auf der Grundlage von Meinungen und Beurteilungen – etwa Werbemaßnahmen und Vertriebsziele – einfließen zu lassen.

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Servicelevel-Planung

Viele Produktionsunternehmen verfolgen den Ansatz, die Reduzierung der Lagerhaltungskosten zum Preis von zusätzlichen Ausgaben für Bestellungen und Fehlmengen zu verwirklichen. Nachhaltigen Erfolg versprechen hingegen Konzepte, die eine Minimierung aller Kosten rund um das Lager anstreben. Dazu zählen sowohl die Lagerhaltungskosten als auch vermeidbare Ausgaben für Fehlmengen und Bestellungen. Um dennoch zum richtigen Zeitpunkt den passenden Bestand verfügbar zu haben, kann die Definition verschiedener Servicelevel beitragen. Für die Planung effektiver Servicelevels ist es jedoch wichtig, in regelmäßigem Abstand die Durchlaufzeiten von Bereitstellung und Versand anhand tatsächlicher Bestellungen zu analysieren und erforderliche Anpassungen gemäß Lieferantenvorgaben vorzunehmen. Im Rahmen einer entsprechenden Initiative kann es sich auch anbieten, statt einer einmaligen Lagerauffüllung für alle Produkte einen hybriden Ansatz umzusetzen. Dabei werden im Idealfall für das Auffüllen der Lagerbestände sowohl Bestandsklassifizierungen als auch Nachfragemuster, die Priorität der Kunden und andere geschäftsspezifische Parameter berücksichtigt.

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