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Neue Wege für Warenströme

Intralogistik effizient organisieren

Neue Wege für Warenströme

Die FHF Funke + Huster Fernsing GmbH liefert Signal- und Kommunikationseinrichtungen in die ganze Welt. Um dabei die Verfügbarkeit der fertigen Erzeugnisse sowie der Bauteile zu optimieren, hat das Unternehmen ein umfassendes Lagerverwaltungssystem integriert. Nach Einführung der IT-Lösung inklusive Umstellung auf scannergesteuerte Prozesse ließ sich die Fehlerquote bei der Entnahme reduzieren – sowie Kommissionierungsaufträge und Anlernprozesse von Mitarbeitern deutlich beschleunigen.

Bild: FHF Funke + Huster Fernsing GmbH

Die FHF Funke + Huster Fernsing GmbH hält ständig rund 50.000 Ausgangsprodukte wie beispielsweise elektronische Schaltkreise auf Lager vor. Die Waren bilden die Grundlage für die Produktion von Signal- und Kommunikationseinrichtungen. Jeder Artikel verfügt zur eindeutigen Identifizierung über eine 18-stellige Artikelnummer. Nachdem sich die Lagerfläche des Herstellers durch einen Standortwechsel um rund 50 Prozent reduziert hatte, wurde die logistische Handhabung der Güter immer komplizierter und zeitaufwändiger. Das beeinträchtigte nicht nur die Produktionsprozesse, sondern führte auch zu hohen Kosten.

Daher entschied sich das Unternehmen, seine Lagerprozesse komplett umzustellen und neben der modernen Lagerhaltung für die fertigen Produkte auch eine neue Lagerhaltung für die Ausgangsprodukte einzuführen. Unterstützung für das Projekt holte sich das FHF bei der TDS aus Neckarsulm, schon seit Jahren der IT-Dienstleister des Betriebes für das Hosting von SAP-Anwendungen. „Bei TDS sind wir kurze Wege, Services aus einer Hand und eine kompetente Beratung gewohnt. Gleichzeitig sprachen aber auch die langjährige Expertise und zahlreiche Referenzen im Logistikbereich für eine erneute Zusammenarbeit“, sagt Holger Logermann, IT-Leiter bei FHF.

Lageroptimierung mit SAP Warehouse Management

Als Software für das neue Lagerkonzept sollte das Modul SAP Warehouse Management (SAP LE-WM) zum Einsatz kommen, das in das Unternehmenssystem des gleichen Anbieters implementiert werden sollte. Mit der Software lassen sich Lagerprozesse vom Einlagern und Umlagern über die Nachschubversorgung, Produktionsversorgung und Kommissionierung bis hin zum Versand, der Inventur und unterschiedlichen Ein- und Auslagerungsstrategien abbilden. Darüber hinaus unterstützt die Lösung die Anbindung elektronischer Funkscanner und tragbarer Geräte. Vor der Umstellung der Lagerverwaltung auf das neue System wurden die Warenbestände beleggesteuert in Papierform bearbeitet und manuell in einer Excel-Tabelle erfasst.

Dementsprechend aufwändig gestaltete sich der Umgang mit den Artikeln. Gleichzeitig war diese Methode wegen der mangelnden Übersichtlichkeit fehleranfällig, entsprechend nahmen falsche Kommissionierungen oft zusätzliche Zeit in Anspruch. Im neuen System werden die Waren nun am Eingang zunächst vollständig geprüft und über tragbare Geräte automatisch im Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) des Fertigungsunternehmens verbucht. Dies ist besonders wichtig, da auf dem Betriebsgelände rund 1.000 zulassungspflichtige Produkte beziehungsweise Geräte eingelagert werden. Jedes Bauteil unterliegt dabei einer Zulassung, sodass die Prüfung der Artikel nachvollziehbar dokumentiert werden muss. Nach der Eingangsprüfung werden die Güter an den zugewiesenen Lagerplätzen eingelagert.

FHF Funke + Huster Fernsing produziert Signal- und Kommunikationseinrichtungen für den internationalen Markt. Für einen reibungslosen Produktionsablauf hält das Unternehmen im Lager ständig 50.000 Teile bereit. Um die Lagerhaltung effizient zu organisieren, setzt der Fertigungsbetrieb auf eine chaotische Lagerhaltung, also ohne feste Platzzuweisungen, und die ‚First-in-first-out‘-Methode zur Vermeidung von ‚Ladenhütern‘.

Integrationspotenzial als Kriterium im Auswahlprozess

Ein zentrales Kriterium bei der Softwareauswahl stellte die Möglichkeit dar, die neue Software für die Lagerverwaltung ohne große Schnittstelleneinrichtung mit dem vorhandenen ERP-System des Walldorfer Softwarekonzerns verknüpfen zu können. Dem Unternehmen war darüber hinaus wichtig, möglichst viele Funktionalitäten in das vorhandene System zu integrieren. So konnte beispielsweise die Bestückung der ‚Surface Mounted Device‘-Linien (SMD), also der Fertigungsstraßen zur Oberflächenmontage, in die Produktionsversorgung integriert werden. Um die Mitarbeiter auf das neue Lagersystem vorzubereiten, fanden zwei Workshops statt.

In insgesamt sechs Monaten wurde das Projekt anschließend verfeinert und an die Anforderungen des Unternehmens angepasst. „Die größte Hürde bei der Umstellung des Systems war für uns die Übertragung der seit 1999 vorhandenen Stammdaten für rund 50.000 Artikel“, schildert Logermann. „Allerdings bot uns das manuelle Einpflegen der Daten auch die Möglichkeit, eine Stammdaten-Lagerbereinigung vorzunehmen und die Bestandsverwaltung zu aktualisieren.“

Lagerbewegungen im ‚First-in-first-out‘-Prinzip

Der Produzent von Signaleinrichtungen nutzt ein Fachbodenregalsystem mit einer einfachen Lagerstruktur und einer Vielzahl von Lagerplätzen. Insgesamt stehen dem Hersteller 5.000 Plätze zur Lagerung der Ausgangsprodukte zur Verfügung. Die Auftrennung der Bestände erfolgt dabei nach Lagereinheiten. So soll gewährleistet werden, dass Produkte aus einem Produktionsgang nach dem Chargenprinzip zusammengehalten werden. Die Herausgabe der Artikel erfolgt dann nach der ‚First-in-first-out‘-Methode (Fifo). Das bedeutet, dass Produkte, die zuerst im Lager ankommen, das Lager auch als erstes wieder verlassen.

So soll sichergestellt werden, dass keine ‚Ladenhüter‘ entstehen, die irgendwann in die Weiterverarbeitung eingehen, obwohl sie nicht mehr dem aktuellen Stand der Technik entsprechen. Unterstützt wird dieses System durch die Aufteilung der Artikelbestände: Während jeder Artikel zuvor einen eigenen Lagerplatz hatte, sind sie nun ‚chaotisch‘ gelagert. Dadurch können die Produkte häufig schneller für die Produktion bereitgestellt werden. Um hohe Aussagekraft über die Bestandsbewegungen zu erreichen, wurde mit der Lageroptimierung zudem auch die Eigendisponierung der einzelnen Fertigungslagerorte aufgelöst und in eine zentrale Disposition umgewandelt, von der sich jeder Lagerort bedient.

Scannergesteuerte Prozesse bei Entnahme-Vorgängen

Durch das Handheld-geführte Ansteuern der Güter bei der Entnahme, den sogenannten Picking-Aufträgen, und der automatischen Bestandskorrektur nach der Entnahme, ließ sich die Kommissionierung im Unternehmen stark beschleunigen: Während im alten System teilweise Stunden für eine vollständige Kommissionierung nötig waren, genügen dafür inzwischen Minuten. Einen weiteren Vorteil bietet der Einsatz der elf Handheld-Scanner durch die Minimierung von Fehl-Pickings: Die Kommissionierer werden über die Geräte direkt zum jeweiligen Lagerplatz geführt. Wird ein Produkt aus einem Regal genommen, bestätigt der Scan des zugehörigen Lagereinheitenbarcodes den korrekten ‚Pick‘. Dadurch kann die Wahrscheinlichkeit deutlich gesenkt werden, dass ein Mitarbeiter ein falsches Produkt aus dem Regal nimmt.

Auch die Bestandskontrolle läuft nun scannergesteuert vor Ort – die Inventur wird dabei automatisch in das ERP-System verbucht. Übertragungsfehler infolge manueller Eingaben entfallen. Die Inventurprozesse ließen sich dadurch innerhalb der IT-Systeme des Unternehmens zeitnah und wesentlich übersichtlicher abbilden. Ein weiterer Effekt des neuen Systems zeigte sich bei der Mitarbeiterschulung: Um Mitarbeiter angemessen für ihre Tätigkeiten im alten System vorzubereiten, mussten zwei bis drei Tage aufgewendet werden. Den Umgang mit der Lagerhaltung in der jetzigen Form erlernen Mitarbeiter in der Regel in ein bis zwei Stunden.