Integriertes Early Cost Estimate
Schnelle Angebote mit realistischer Kostenschätzung
Der Trend zu kundenindividuellen Lösungen lässt die Zahl der Varianten zügig wachsen. Gerade im Fahrzeug-, Maschinen- und Anlagenbau führt dies zu einer Fülle an Kalkulationen und Angeboten. Meist entsteht die erste Kostenschätzung auf Basis von Expertenwissen – oder sie fällt aufwändig aus, erarbeitet von ganzen Angebotsteams. Abhilfe verspricht der Einsatz von Produktdatenmanagment-Methoden für Struktur- und Konfigurationsmanagement, um auch bei früher Kostenschätzung Vertrieb und Entwicklung keine wertvolle Zeit im Sachnummern-Dschungel zu rauben.
Vielleicht gibt es sie – die erfahrenen Vertriebler, die ein spontanes Angebot abgeben können, weil sie die entscheidenden Kostentreiber im Kopf haben und so einen zutreffenden Kostenrahmen nennen können. Die Praxis in den Unternehmen aber zeigt: Viele dieser Kostenschätzungen liegen daneben und sind im weiteren Projektverlauf nur schwer nachvollziehbar. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Vertrieb und Projektplaner befinden sich in der frühen Phase der Produktfestlegung im Entscheidungsdilemma: Entweder sie wählen eine ‚Offline‘-Kalkulation ohne Stammdatenintegration, um schnell und flexibel ein Angebot erstellen zu können. Oder sie nehmen den Aufwand einer soliden Kalkulation auf Sachnummernbasis im Enterprise Resource Planning-System (ERP) auf sich. Letztere Variante hat neben der höheren Genauigkeit den Vorteil, die ursprüngliche Kalkulation dann methodisch mit den Projekt- und Nachkalkulationen abgleichen zu können – wenn der Kunde so lange warten kann oder will.
Als Alternative untersuchen Unternehmen eigene Systeme für das Early Cost Estimate and Planning, also die frühzeitige Produktkostenkalkulation. Meist bieten aber die ohnehin im Haus befindlichen Systeme für das Produktdatenmanagement (PDM) mit ihrer Konfigurations- und Strukturmethodik die Möglichkeit, individualisierbare Referenzkalkulationen anzulegen, die dem Anwender gestattet, eine Kostenschätzung hinlänglich genau zu dokumentieren.
Product Lifecycle Management ‚zweckentfremdet‘
Dazu bietet die Product Lifecycle Management-Suite SAP PLM 7.0 beispielsweise das Modul ‚Product Structure Management‘ (PSM). Die Lösung gehört zur Business Suite des Walldorfer Softwarekonzerns. PSM basiert auf der schon länger in dessen ERP-Lösung etablierten ‚Integrated Product and Process Engineering‘ (IPPE). PSM wird mit seinen Strukturierungs- und Konfigurationsmethoden primär für die Produktentstehung und Produktdatenverwaltung im Markt adressiert, insbesondere in der frühen Entwicklungsphase, wenn die logistischen Sachnummern noch nicht vollständig ausgeprägt werden können. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Für die Erstellung einer Referenzkalkulation werden dazu beispielsweise die Kostentreiber der Lösung, Montage- und Logistikleistungen sowie Zuschläge für etwa Zoll und Steuern in hierarchischen Strukturen aufgebaut. Über Konfigurationsmerkmale wird anschließend die Relevanz eines Kostentreibers und dessen Ausprägung gesteuert. Die Nutzung von PSM innerhalb der Software-Suite hat den zusätzlichen Vorteil, dass bereits im ERP hinterlegte Daten für Übernahmeumfänge von Vorgängerprojekten herangezogen werden können und damit die Treffgenauigkeit der Kostenschätzung erhöht wird.
Im weiteren Prozess bietet der Ansatz einer integrierten Software ein Zusammenspiel von ERP- und PDM-System dem Anwender die Möglichkeit, diese frühe Kostenkalkulation in die Struktur der Grobplanung zu überführen und zur Lösungsgestaltung weiterzuentwickeln. Der sachnummernlose Ansatz über Positionsvarianten lässt sich dann mit zunehmender Reife der Entwicklung in eine echte Stückliste überführen, wobei der Kostenhorizont und die aktuelle Produktstruktur kontinuierlich gegen die ursprünglichen Annahmen gemessen werden können.
