Die Aspöck Systems GmbH produziert kundenspezifische Fahrzeug-Beleuchtungssysteme für den europäischen Markt. Zur Prozesssteuerung nutzt der Hersteller einen IT-Systemverbund auf SAP-Basis über mehrere Standorte hinweg. Die Lösungen zur Produktionssteuerung, zum Lagermanagement und Enterprise Resource Planning arbeiten integriert zusammen. Nachdem die Lösungen schon im Hauptwerk Peuerbach in Österreich zu signifikanten Einsparungen führten, werden sie auch im polnischen Kluczbork ausgerollt. IGZ, ein Falkenberger Spezialist für Produktions-IT, begleitet das Projekt.

Mit ihrem integrierten Systemverbund aus MES-Anwendung, Lagerverwaltung und ERP-System auf SAP-Basis unterstützt Aspöck seine hochoptimierte Montage über Standorte hinweg. Dem Ziel einer Smart Factory ist das Unternehmen damit beträchtlich näher gekommen. Bild: Aspöck Systems GmbH

Seit ihrer Gründung im Jahr 1977 plant und entwickelt die Aspöck Systems GmbH moderne Gesamtlösungen im Bereich der Fahrzeugbeleuchtung für den europäischen Markt. Die flexible Entwicklung von kundenspezifischen Lösungen für Verkabelungen und Leuchten ist das Markenzeichen des Unternehmens. Der mit dem Hauptwerk in Peuerbach, Oberösterreich, ansässige Produzent setzt an allen Standorten im Produktions- und Lagerbereich auf Innovation und Wachstum. Das zählt insbesondere für den polnischen Produktionsstandort Kluczbork nahe Breslau. Nachdem Aspöck bereits am Hauptsitz in Österreich die Logistik- und Produktionsprozesse mit dem Manufacturing Execution System SAP ME und der Lagerverwaltungssoftware SAP EWM abbildet und diese Systeme in die Unternehmenssoftware SAP ERP integriert hat, wurden die Systeme im Zuge des Werksneubaus auch im polnischen Kluczbork installiert. Der Standort realisiert seine Kundenprojekte in direkter Nähe zum VW-Werk. Hierfür sind rund 13.300 Warenbewegungen erforderlich, bei denen auf 70.000 Materialstämme zugegriffen wird. Die Auftragsabwicklung erfolgt in einem Drei-Schicht-Betrieb an 40 Montageplätzen mit Anbindung an das ERP-System. Der Schwerpunkt liegt auf den Prozessbereichen Spritzguss, Metallisierung, Montage und Logistik. Die steigenden Kundenanforderungen erforderten es, die Prozesse in Fertigung und Materialversorgung präzise abzustimmen. Mit der MES-Anwendung und der Verzahnung mit dem Materialfluss im Warehouse Management werden durch hohe Transparenz und kontinuierliche Prozessverbesserungen Fehler minimiert. Auch geht es darum, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und Materialbestände niedrig zu halten.

Prozessdaten durchgängig im System

Die zentrale Prozesssteuerung wird durch die Integration der drei SAP-Systeme für Produktion, Lager und Geschäftsebene erreicht. Sämtliche Prozess- und Logistikdaten liegen im ERP-System vor, damit der Hersteller Fertigungsaufträge inklusive Arbeitsplan direkt aus seinem Hauptwerk Peuerbach für die Produktion im polnischen Werk Kluczbork einpflegen kann. Online-Rückmeldungen über den Fertigungsstand eines Auftrags erfolgen ‘just in time’ aus SAP ME und SAP EWM an die Business-Anwendung. Hierfür werden die Betriebsdaten an den Mitarbeiter-Terminals erfasst und online an die Systeme rückgemeldet. Über Standardschnittstellen werden die Lagerbestände stets auf dem aktuellen Stand gehalten. Eine Betriebsdatenerfassung (BDE) von Prozessdaten am Werkerterminal sichert deren Traceability über den gesamten Herstellungsprozess ab. Zudem lässt sich jeder Fertigungsschritt rückverfolgen, um die Ursache für eine fehlerhafte Charge zu identifizieren. Hierzu wurden Prüflose, Datenerfassungen und Qualitätsmanagement-Prüfungen in SAP ERP integriert, die automatisch Workflows im System auslösen.

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Mit dem IT-Systemverbund treibt Aspöck seine SAP-Softwarestrategie voran. Dabei zählte insbesondere, dass SAP ME bedarfsgerecht skaliert und sich weitreichend konfigurieren lässt – ohne Verlust der Releasefähigkeit. Bild: Aspöck Systems GmbH

Weniger Fehler mit IT-gestützter Erfassung

Die produktionsnahe Software bietet dem Unternehmen die Möglichkeit, Fertigungsaufträge zu priorisieren und im Arbeitsplan die Reihenfolge der einzelnen Arbeitsvorgänge festzulegen. Die Konfiguration der Fertigungsaufträge erlaubt es, jedem Mitarbeiter am Werkerterminal genau die Information darzustellen, die für ihn wichtig ist. Zu den arbeitsplatzspezifischen Informationen gehören Dokumente wie Arbeitsanweisungen, Schaltpläne und Produkt- und Bauteilabbildungen sowie Packspezifikationen, die im ERP-System als Links in einen Fertigungsauftrag integriert werden. Auf diese Weise bleiben die Stammdokumente zentral in SAP ERP hinterlegt. Eine automatische Versionsverwaltung stellt im Hintergrund sicher, dass Mitarbeiter stets den aktuellen Revisionsstand der zugehörigen Dokumente erhalten. Es wird darauf geachtet, dass alle Dokumente aktuell sowie in korrekter Ausführung und Menge automatisch und elektronisch zur Verfügung stehen. Heute steuert die MES-Anwendung alle 40 Montagearbeitsplätze mit Online-Erfassung von Produktionsdaten ohne Belege. Über Touch-Screens werden die anstehenden Aufträge angezeigt. Bei Zuteilung eines Auftrages an einen Mitarbeiter wird automatisch die Materialversorgung über SAP EWM angestoßen. Die Prozesslenkung über das Produktionsrouting beziehungsweise die Arbeitspläne wird durch das Walldorfer ERP im SAP ME abgebildet. Dabei sichert die Prozessverriegelung, dass die Weiterbearbeitung am nachfolgenden Arbeitsplatz gesperrt ist, bis alle aktuellen Fertigungs- und Prüfschritte abgearbeitet sind. Die Prozessverriegelung verhindert, dass Prüf- und Kontrollschritte vergessen und somit fehlerhafte Teile über die Fertigungsstufen weitergegeben werden. Die weitgehend automatisierte Erfassung und Auswertung der Prozess- und Logistikdaten reduziert das Fehlerpotential in den manuellen Prozessen deutlich. Für den Druck von Behälteretiketten müssen beispielsweise keine Daten manuell durch Mitarbeiter eingegeben werden. Durch die integrierte MES-Lösung werden die Informationen für die Etikettierung automatisch an die Lagerverwaltungssoftware übermittelt und das passende Etikett ohne weiteres Zutun ausgedruckt. Dieser automatisierte Druck verhindert eine fehlerhafte Paletten- oder Verpackungsauszeichnung durch falschen QR- oder Barcode.

Durchlaufzeiten und Bestand um 25 Prozent reduziert

Für die Umsetzung des anspruchsvollen Projekts in Kluczbork beauftragte Aspöck IGZ, das SAP-Projekthaus für Produktion und Logistik aus dem oberpfälzischen Falkenberg. „IGZ hat bereits die erfolgreiche Einführung von SAP ME und EWM am Hauptstandort in Peuerbach übernommen“, sagt Wolfgang Aigner, IT-Leiter bei Aspöck Systems GmbH. Die Kompetenz und Erfahrung der IGZ-Mitarbeiter lässt sich in Zahlen ausdrücken: So ließen sich in Peuerbach die Durchlaufzeit und der Materialbestand um jeweils 25 Prozent und der Arbeitsaufwand für die Planung eines Fertigungsauftrags um 50 Prozent reduzieren. „Ein weiterer wichtiger Punkt ist, dass SAP ME und SAP EWM durch die im Hause Aspöck verfügbare SAP-Expertise aus dem ERP-Bereich jetzt durch die IT-Verantwortlichen selbst angepasst werden können“, erläutert Aigner.

Im Unternehmen sichern die Standardsoftwares SAP ME und SAP EWM als ‚Werkssystem‘ den Produktionsbetrieb auch dann ab, wenn das ERP-System zu Wartungszwecken abgeschaltet ist. Bild: Aspöck Systems GmbH

Intensiv geschulte Mitarbeiter

Um diese Ergebnisse auch im Werk in Polen zu erreichen, schulte das Unternehmen seine Mitarbeiter intensiv. Die Erfahrungen aus dem Projekt in Peuerbach und Testläufe führten dazu, dass nach kurzer Projektlaufzeit der Produktivstart der MES-Lösung in Kluczbork erfolgte. Der IT-Dienstleister aus Falkenberg übernahm während des Projekts die Spezifizierung, Implementierung und Integration der Systeme. Zudem stellte er Best-Practice-Funktionalitäten für die MES-Anwendung bereit und übernahm die Schulung der Key User. Nach der Betreuung beim Produktivstart bleiben Dienstleister und Fertigungsunternehmen verbunden: Über ein Service Level Agreement wird die hochverfügbare SAP-Applikation durch IGZ-Mitarbeiter rund um die Uhr unterstützt.

So nah am Standard wie möglich

Während der Projektphase war es Aspöck besonders wichtig, sich möglichst nah an den SAP-Standardprozessen zu bewegen. Einerseits wollte man so flexibel reagieren können, wenn sich durch neue Produkte oder Maschinen die Fertigungsprozesse ändern. Andererseits sollte das Customizing möglichst gering ausfallen, um nach der Installation eines Templates auch andere Produktionsstätten zentral von Peuerbach aus steuern zu können.

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Ein wichtiger Baustein für Industrie 4.0

Auf dem Weg zur Industrie 4.0 kommt der Weiterentwicklung und Nutzung von MES-Funktionalitäten in der Industrie eine zentrale Bedeutung zu. Die bekannten MES-Themen wie Transparenz und Rückverfolgung sowie Mitarbeiterführung werden zunehmend ergänzt um Anlagenintegration und Auswertung von Sensordaten bei gleichzeitig flexibler Produktion. Offene Systeme mit serviceorientierten, dezentralen Architekturen und guten Werkzeugen zur Maschinenanbindung sind dafür wichtige Voraussetzungen. Diese kann die MES-Anwendung aus Walldorf von Beginn an erfüllen. Die produktionsnahe Anwendung bildet die Grundlage für eine digitalisierte Produktion mit durchgängigem, standortübergreifendem Informations- und Datenfluss in Echtzeit.

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