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Integration

Eine Plattform für die intelligentere Fertigung

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Eine Plattform für alle Fertigungsinformationen: ‚Devicewise‘ bei Honda Nordamerika. Bild: ILS Technology LLC

Besserer Kundenservice

IoT-AEPs liefern auch das Werkzeug zur Verbesserung des Kundenservice und der Kollaboration entlang der Lieferkette. Hersteller können Echtzeit-Nachfrage und Warenbestand überwachen und ihre betriebliche Effizienz und Rentabilität in der Fertigungsplanung und Logistik steigern. OEM können zum Beispiel ihren Kundenservice verbessern und die Betriebskosten senken, indem sie Leistungsdaten von externen Anlagen sammeln, um die Betriebszeiten zu verbessern. Das kann gleichzeitig den Bedarf an routinemäßigen Wartungsterminen am Standort reduzieren. Im Kontext von Produktaktualisierungen und -neuentwicklungen lassen sich zudem Maschinendaten sammeln und auswerten, was sich positiv auf die Kundenzufriedenheit und damit den Profit auswirken kann. Ein Beispiel für eine solche M2M/IoT-AEP ist die ‚Devicewise‘-Plattform von ILS Technology. Sie ist zur Verwendung innerhalb der ‚vier Wände‘ des Fertigungsunternehmens konzipiert und in der Lage, Produktionsmaschinen und Prozesse mit ERP- und Shopfloor-IT sowie Scada-Anwendungen ohne Programmierung zu verbinden.

Die Plattform bietet hierzu eine Integration mit der Cloud für die Fernsteuerung und Überwachung von Arbeitsabläufen und Anlagen. Die AEP stellt eine bidirektionale Datenkommunikation zwischen Werksmaschinen sowie Unternehmens-IT-Systemen und-Datenbanken her. Dazu unterstützt sie zahlreiche SPSsen von Siemens, Mitsubishi, Rockwell, Omron und andere häufig eingesetzte maschinelle Produktionsanlagen. Außerdem ist die Plattform kompatibel mit vielen auf dem Markt verfügbaren Datenbank-, Message Queuing- und Application Server-Systemen, darunter IBM, SAP, Oracle und Microsoft. Die Steuerung erfolgt via webbasierten und mobilen Anwendungen und Dashboards durch eigenes Personal oder autorisierte Dritte. Da die AEP außerdem vollständig mit SAP Hana und dem SAP Enterprise-Portfolio integriert ist, können Fertiger große Datenmengen schnell und mit konkreten Ergebnissen zu Informationen verdichten. Auf dieser Grundlage lassen sich auch Engpässe und Produktionsprozesse in Echtzeit überwachen und lenken.

Die Fertigung bei Honda

Wie die Plattform in der Praxis funktioniert, zeigt das Beispiel Honda Manufacturing. Die wachsende Anzahl von neuen Technologien und intelligenten Geräten in den nordamerikanischen Fabrikhallen des Unternehmens führte zu einer immer intensiveren Auseinandersetzung mit der IT. Der Automobilhersteller stand vor der Herausforderung, die IT-Ressourcennutzung mit einfachen und gängigen Werkzeugen über verschiedene Produktionsstandorte hinweg zu optimieren und die Qualität der Daten mit einem skalierbaren Hochleistungs-Linux-System zu verbessern. Angesichts des Fertigungsumfelds war es auch erforderlich, die Produktion basierend auf Marktanforderungen steigern und drosseln zu können und dabei den Personalbestand zu halten. Honda musste bei gleichzeitiger Maximierung der Leistungsfähigkeit und Kapazität lernen, schlank und agil zu agieren, um bei erhöhter Nachfrage auch erhöhte Absatzmengen herstellen zu können.

Die für die Fertigungssteuerung zuständigen IT-Manager von Honda mussten unterschiedliche SPSsen von Omron, Rockwell, Mitsubishi und anderen Anbietern mit proprietären Anwendungen für Manufacturing Execution (MES) sowie DB2, MSSQL und Activplant integrieren. Die ursprüngliche Implementierung enthielt eine große Java-basierte MES-Tracking-Anwendung, die auf einer Unix-Plattform installiert war. Dabei handelte es sich um eine intern entwickelte Anlagenschnittstelle, die für die betrieblichen Anforderungen programmiert worden war. Diese Lösung funktionierte gut, erforderte jedoch einigen Wartungsaufwand. Die IT musste für die Integration von neuen Geräten jedes Mal zusätzliche Anpassungen umsetzen. Der Versuch, eine OPC-basierte Lösung hinzuzufügen, führte nicht zu den gewünschten Verbesserungen bei der Ressourcennutzung.

Reaktionszeiten zu langsam

Die Logik und die Anwendungsintegration stammten nach wie vor von Honda selbst, doch die Reaktionszeiten waren zu langsam, Datenstaus bauten sich auf und die Konfigurationsprobleme waren nicht behoben. Mit dem Ziel, eigene Programmierungen und Integrationsanstrengungen zu reduzieren, führte das Unternehmen schließlich die oben beschriebene Industrieautomatisierungsplattform ein. Da diese auf verschiedenen Plattformen wie Windows, Linux, AIX et cetera läuft, eine einfache Konfigurationslogik verwendet und für weitreichende Industrieautomation ausgestattet ist, war die Implementierung schnell erledigt. Letztendlich konnte Honda so sein gemischtes System aus selbst programmierten Systemen und OPC-Paketen in einer gemeinsamen Schnittstelle zusammenführen. Darüber hinaus erreichte der Automobilhersteller die gewünschte Datenqualität. Die ursprünglichen, anlagenspezifischen Software-Tools konnten die stetig wachsenden, großen Datenmengen nicht verarbeiten, welche die neuen, intelligenteren Produktionsanlagen mit einer immer schnelleren Abtastrate ins System einspeisten. Diese Herausforderung löste die neue AEP ebenfalls – und zwar bei verbesserter Leistung und ohne die PLC-Abtastrate zu beeinträchtigen.


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