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Instandhaltung

Universalsystem für die Fernwartung

Bei vielen Herstellern komplexer technischer Maschinen und Anlagen wächst die Bedeutung von Technologien für Fernwartung seit Jahren. Gefragt sind Systeme, die universell einsetzbar und stabil sind – auch wenn sich die Konfiguration beim Kunden ändert. Eine solche Konzernlösung hat sich Liebherr von einem bayrischen Dienstleister maßschneidern lassen.

Bild: Wachendorff / Günther ControlTechnik

Das Familienunternehmen Liebherr wurde im Jahr 1949 von Hans Liebherr gegründet. Der erste mobile Turmdrehkran bildete damals das Fundament des Unternehmens. Heute zählt Liebherr nicht nur zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt, sondern ist auch auf vielen anderen Gebieten eine feste Größe. Von Klimatechnik für Bahn und Flugzeug über Werkzeugmaschinen bis hin zu Kühlschränken für den Hausgebrauch reicht die Produktpalette. 120 Gesellschaften weltweit beschäftigen insgesamt rund 33.000 Arbeitnehmer. Ein großer, deutscher Standort befindet sich in Kempten im Allgäu. 900 Mitarbeiter fertigen hier Verzahn- und Materialflusstechnik. In den riesigen Hallen stehen unterschiedliche Maschinen, die hier weitgehend von Hand gebaut und in die ganze Welt geliefert werden. Mit ihnen können beispielsweise Zahnräder gefertigt werden.

Die Zähne werden dabei durch Wälzfräsen herausgearbeitet – ein hochkomplexer Vorgang, denn der Fräskopf muss im richtigen Winkel angesetzt werden und das Werkstück muss präzise positioniert und gedreht werden, wobei Toleranzen nur im Mikrometer-Bereich geduldet werden. Bis zu 16 Metern Durchmesser können die Zahnräder groß sein – entsprechend gigantisch sind die Abmessungen der Maschinen. „Abnehmer dieser Anlagen sind vor allem die Automobilindustrie und die Hersteller von Getrieben und Zahnrädern“, erzählt Hans Zeitler, der bei Liebherr in Kempten für die Entwicklung der Steuerungen verantwortlich ist. Während früher das Fräsen von Zahnrädern ein rein mechanischer Prozess war, dominieren seit den 80er-Jahren NC-Maschinen die Produktion. Damit stiegen zwar die Flexibilität und Produktivität – gleichermaßen wurde aber auch die Fehlersuche komplexer. Bei weltweit verteilten Kunden musste man neue Wege finden, um den Service schnell und wirtschaftlich zu gestalten.

Die erste Fernwartung noch mit Akustikkopplern

Das Problem mit Fernwartungstechnologie zu lösen, war dabei früh der naheliegende Ansatz. „Zunächst arbeiteten wir mit Akustikkopplern, später dann mit analogen Modems, wodurch wir dann schon die Bedienoberfläche in der Ferne abbilden konnten“, erzählt Hans Zeitler von den Anfängen. Bei steigenden Datenmengen kamen die Modems schließlich an ihre Grenzen. Außerdem veränderten sich die ITK-Strukturen in den Unternehmen“. „Wenn auf IP-Telefonie umgestellt wird, dann kann man mit einem Modem nicht mehr viel anfangen“, erklärt er. Daher suchte Zeitler nach einer Lösung, die allen Anwendungsfällen gerecht werden kann. „Da die Maschinen beim Kunden sowieso in ein Netzwerk eingebunden sind, lag es nahe, dies auch für die Fernwartung zu nutzen“, erklärt er. „Allerdings sind die Sicherheitsbestimmungen vor allem in großen Unternehmen sehr restriktiv. Jede Firma hat eine eigene Philosophie, eigene Standards und wir finden nahezu bei jedem Kunden andere Bedingungen vor“, erläutert Zeitler. Hinzu kommen immer schnellere Umstellungen bei der EDV: „Eine veränderte Soft- oder Hardwarekonfiguration kann dazu führen, dass problemlos arbeitende Systeme plötzlich nicht mehr funktionieren“. Theoretisch müsste jeder Kunden individuell behandelt und eine maßgeschneiderte Fernwartungslösung erhalten und unterhalten, was jeglichen Kostenrahmen sprengen würde. Der Konzern mit seiner riesigen Produktvielfalt und Kunden auf der ganzen Welt ist vielmehr daran interessiert, eine Standardlösung zu entwickeln, die überall funktionieren und die strengen Sicherheitsvorgaben der Auftraggeber erfüllen kann.


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