Informationstechnologie statt manueller Abläufe
Effektivitätssteigerung im Mittelpunkt
Unternehmen stehen bei der Einführung von Produktionsmanagement-Systemen vor der Frage, wie sich der Einsatz der Softwarewerkzeuge für die Fertigung rechnen kann. Entsprechende Investitionen versprechen die Verbesserung operativer Abläufe sowie die enge Integration von Produktions- und Geschäftsprozessen, etwa durch schnelle elektronische Informations- und Datenverarbeitung. So können Entscheider, Bediener und Maschinen mit akuraten Informationen und Vorgaben versorgt werden, zudem lässt sich der Automatisierungsgrad der Datenerfassung und Übertragung steigern.
Innerhalb der Einsatzfelder von Manufacturing Execution-Systemen (MES) lassen sich vier Kernthemen identifizieren, die in Ihrer jeweiligen funktionalen Ausprägung einen Beitrag zu höherer Effizienz von Produktion und Unternehmen leisten können: Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
- Werkzeuge für die Fertigungsleitebene: Die Kernfunktionen eines MES sind darauf ausgerichtet, dass der Produktionsprozess und die daran beteiligten Menschen möglichst effektiv mit Daten versorgt werden. Die Informationen dienen Mitarbeitern zur Ausführung ihrer Aufgaben, gleichzeitig stehen Kontrollfunktionen zu Verfügung, um Spezifikationen in Produktions- und Qualitätsprozessen einzuhalten. Zudem gestattet eine IT-gestützte Ablauforganisation, Aktivitäten in Produktions- und Ressourcenplanung anzupassen, um flexibel auf aktuelle oder ungeplante Situationen zu reagieren.
- Datentechnische Integration: Typischerweise spielen hierzu Enterprise Resource Planning-System (ERP), MES und Produktion zusammen. Dabei steht die automatische und zeitnahe Übertragung von Produktionsaufträgen, Planung, Rückmeldungen und Verbrauch, sowie Synchronisierung von Spezifikations- und Bestandsdaten im Mittelpunkt. Neben einer schnellen und automatischen Datenübertragung wird der aktuelle Status der Produktion im Unternehmen sichtbar. Dies gestattet bessere, auf aktuellen Daten basierende Planungsentscheidungen.
- Kontextualisierung und Prozessharmonisierung: Hier geht es darum, die in der ISA S95 definierten Operationsabläufe innerhalb einer Produktionslinie sowie die in ISA S88 beschriebenen Ausrüstungen und zugehörige Abläufe zu steuern. Dabei übernimmt die produktionsnahe IT neben der Kontextualisierung von Aufgaben und Prozessen auch die Harmonisierung und Ablaufsteuerung unterliegender Aktivitäten.
- Erfassung von Leistungsdaten für den Verbesserungsprozess: Der Zugriff auf Kennzahlen und Echtzeitdaten aus der Produktion kann Transparenz schaffen und Informationen zur Förderung des kontinuierlichen Verbesserungsprozess beginnend von der Bedieneben bis zur Kostenrechnung zur Verfügung stellen. Dazu speichert ein MES eine komplette und engmaschige Historie der Produktion. Der Informationsgehalt erlaubt die Berechnung von operativen Kennzahlen und stellt einen detaillierten Ablauf- oder Ressourcenkontext für eine analytische Betrachtung und Ursachenforschung zur Verfügung. Interessanterweise wird heute die MES-Funktion ‚Datenerfassung und Leistungsmessung‘ teilweise als erster Schritt einer System-Implementierung genutzt – als Stichwort sei die Kennzahl ‚Overall Equipment Effectiveness‘ (OEE) genannt. Hier geht es meist um fundiertes Wissen über Verbesserungspotentiale, um damit weitere Investitionsentscheidungen besser treffen zu können.
