Linien- und werksübergreifende Materialverfolgung
So wurde zum Beispiel im Werk der Firma MDC Power GmbH in Kölleda in der Motorenmontage ein durchgängiger Material- und Montagefluss über mehrere Montagelinien realisiert. Hierfür wurden an allen Entscheidungspunkten der Transportebene der Einschienenhängebahn Reader aus dem RFID-System Simatic RF300 installiert. Die zugehörigen Transponder enthalten neben der eindeutigen Identifikationsnummer Eckdaten wie Motortyp, Sachnummer oder Baumuster.
Die Fertigung von Autositzen im Daimler-Werk in Böblingen-Hulb zeigt, welchen Beitrag flexible, moderne RFID-Systeme in der Produktionslogistik leisten können: Die Individualisierung der Sitze umfasst nicht nur das Material, sondern auch eine Vielzahl komfort- und sicherheitsspezifischer Elektroniksysteme. Darüber hinaus sorgen unterschiedliche nationale Vorschriften für weitere technische Varianten. Deshalb ist die Just-in-sequence-Steuerung der Produktion und damit die eindeutige Kennzeichnung der zu verbauenden Komponenten unverzichtbar.
Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette
Zunehmend verteilt sich die Wertschöpfung auf eine Vielzahl von Unternehmen. Die beteiligten Betriebe organisieren sich in Produktions- und Logistiknetzen, deren Komplexität bei der Steuerung inner- und überbetrieblicher Prozesse stetig steigt. Ein Beispiel ist die zeitkritische Anlieferung von flüssigem Aluminium für die Fertigung von Gussteilen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Bei der Firma Aleris werden dazu mittels RFID die Tiegel an den verschiedenen Bearbeitungspunkten, Betriebsstätten und am Warenausgang/-eingang erfasst. Die dadurch gesammelten Daten werden mit weiteren Informationen – etwa der Befülltemperatur – zu einem umfassenden ‚Tiegel-Profil‘ ergänzt, das jederzeit Auskunft über Standort, Inhalt und Zustand eines jeden Tiegels geben kann. Solche unternehmensübergreifende Aufgaben verlangen nach neuen Ansätzen und Methoden zur wirtschaftlichen Steuerung von Prozessen in der Auftragsabwicklung. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Kosten senken durch Standardisierung
Eine standardisierte Infrastruktur kann dabei kostspieligen und häufig inkompatiblen Individuallösungen einzelner Unternehmen in einer Lieferkette vorbeugen und damit das unternehmensübergreifende Austauschen von Objektverfolgungsdaten erleichtern. Hierfür kommt im Förderprojekt ‚RFID-based Automotive Network‘ (RAN), das Siemens als Partner unterstützt, das Electronic Product Code Information Service- Format (EPCIS) des GS1-Konsortium für globale Standardisierung zum Einsatz.
Im Rahmen des Projekts nutzt ein in Entwicklung befindliche Assistenzsystem des Technologie-Konzerns Objektverfolgungsdaten aus der Lieferkette in Verbindung mit Plandaten etwa aus dem Enterprise-Ressource-Planning-System (ERP), um wesentliche Störungen des Materialflusses zu identifizieren und deren Auswirkungen durch Handlungsempfehlungen an Produktionsplaner zu mindern. Dies soll zum Erreichen vorgegebener Leistungskenngrößen durch hohe Auslastungsgrade und bestmögliche Durchlaufzeiten beitragen.
