Softwaregestützte Schichtplanung
Der Maschinenpark in Trencíanske Stankovce besteht vornehmlich aus Trenn-, Biege-, Endforming- sowie Pressmaschinen und umfasst insgesamt 26 Anlagen. Die Maschinen kommen im Zwei-Schicht-Betrieb zum Einsatz, bei Bedarf wird eine dritte Schicht gefahren. Mit Schichtbeginn melden sich die Mitarbeiter am BDE-Terminal an und geben die Artikelnummer für die zu fertigenden Teile ein. Kommt die Maschine zum Stillstand, gibt der Bediener einen der vordefinierten Stillstandsgründe wie ‚Pause‘, ‚fehlendes Material‘ oder ‚Einrichten‘ ein. So werden Zeiten und gefertigte Mengen erfasst. Zeigen die gefertigten Teile bei Stichproben Qualitätsmängel, wird die Anlage gestoppt und der Stillstand mit ‚Einrichten‘ begründet. Die Schichtleitung legt auf Basis dieser Daten einen wochenorientierten Produktionskalender an. Muss eine zusätzliche Produktion eingebracht werden, erfolgt nach Abgleich der Kapazitäten gegebenenfalls die Umstellung auf eine Drei-Schicht-Woche.
Von der Datenerfassung zum Produktionsmanagement
Die Protokolle auf den Monitoren der Schichtleitung und Meister bieten schnellen Überblick über die Produktionsprozesse: Zeichnen sich kritische Situationen ab, lassen sich weitere Informationen aufrufen – etwa zu Schichtzeiten, produzierten Mengen sowie Produktiv- oder Stillstandszeiten. Das detaillierte Schichtprotokoll hingegen beschränkt sich auf die Darstellung einer Schicht für eine Maschine. Darin werden Unterbrechungen wie Materialwechsel, Maschinenanpassungen, Reinigungen, Pausen sowie undefinierte Unterbrechungen aufgeführt. Auch Soll- und Ist-Mengen und Ausschusszahlen werden registriert. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Ein Logbuch weist für jede Maschine über die letzten Schichten Ereignisse wie Anmeldung, Produktion sowie Stillstand oder Einrichten unter Angabe der jeweiligen Anfangs- und Endzeiten aus. Diese Daten lassen sich mit der Software zu vergleichbaren Kennzahlen verdichten, die Aufschluss über die Entwicklung von Produktivität, Störanfälligkeit, Qualität oder Ausschuss geben. Neben dem Monitoring des Produktionsgeschehens und dem Beheben von Störungen wird das System für wöchentliche und monatliche Auswertungen eingesetzt. Ein besonderes Augenmerk gilt den OEE-Werten gegenüber dem Zielwert von 80 Prozent. In regelmäßigen Meetings präsentiert Reháková den Meistern die Resultate, bei Bedarf werden Verbesserungsmaßnahmen besprochen.
Produktionsleistung stets im Soll
Seit einem Jahr liegen die erzielten OEE-Werte im Durchschnitt über 80 Prozent, in manchen Wochen sogar in einer Größenordnung von 83 Prozent. „Interessant war auch festzustellen, dass bei den Einrichtzeiten ein deutliches Optimierungspotenzial vorlag. Weitere Hinweise auf Verbesserungen erhielten wir im Bereich Materialzuführung und Materialwechsel. Beispielsweise benötigen die Biegemaschinen während der Fertigung keine Bedienung, doch nach der Produktion von 200 Stück müssen die Materialkörbe gewechselt werden“, berichtet Reháková. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Je nach Art der Maschine zeigen sich Differenzen: Während die Pressen deutlich unter 80 Prozent OEE arbeiten, weist die Waschanlage sehr lange Arbeitszyklen mit wenigen Unterbrechungen auf. Daher wurde die Anlage nicht in die Analyse mit einbezogen – andernfalls läge der gesamte OEE-Wert bei geschätzt 85 Prozent. „Neben der kontinuierlichen Optimierung der Produktionsprozesse erzielen wir mit der MES-Lösung von GBO auch höhere Planungssicherheit und bessere Maschinenauslastung. Wir sind zuversichtlich, den OEE-Wert in der gesamten Produktion nochmals angemessen zu steigern“, resümiert die Shop Floor-Managerin und fügt hinzu: „Im übrigen geht unser Bestreben konform mit der Initiative ‚Lean Vaillant Group‘, was bedeutet, Fixkosten nachhaltig zu senken und die Effizienz zu steigern.“
