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Handarbeitsplätze für die Lebensmittelindustrie

Kommissionieren mit System

Wenn Lebensmittelindustrie-Betriebe kleine Chargen oder wechselnde Sortimente verpacken, können vollautomatisierte Verpackungsanlagen häufig nicht wirtschaftlich betrieben werden. In dieser Situation erweist sich oftmals allein der menschliche Mitarbeiter als flexibel genug, die anfallenden Arbeitsschritte durchführen zu können. Dabei entscheidet die Ergonomie der Arbeitsplätze über Produktivität und somit Effektivität des Gesamtkonzepts.



Bild: Ryll Transportanlagen GmbH

Vollautomatisierte Verpackungsanlagen im Bereich der Sekundärverpackungen sind in der Produktion von Industrieartikeln, Konsumgütern und Nahrungsmitteln weit verbreitet. Für den wirtschaftlichen Erfolg ihrer Betreiberunternehmen sind sie mittlerweile beinahe unverzichtbar geworden. Um das Potenzial dieser Anlagen auszuschöpfen, sollte die Produktund Verpackungsstruktur mittelfristig gleich bleiben. In vielen Unternehmen sind aber oft kleine Chargen oder wechselnde Sortimentsverpackungen an der Tagesordnung. In der Nahrungsmittelbranche kommen erschwerend die geringe Haltbarkeit der Produkte und die daraus resultierenden kurzen Lieferfristen hinzu. Dies führt oft zu häufigen Umbau- und Rüstarbeiten an den Verpackungsmaschinen. Und das bedeutet in der Regel nicht nur einen hohen Aufwand und lange Stillstandzeiten: In vielen Fällen sind die vorhandenen Maschinen gar nicht in der Lage, allen Anforderungen gerecht zu werden. In solchen Szenarien kann sich der Rückgriff auf ‘Pick and Place’-Lösungen lohnen.

Diese Anlagen bieten ein breites Einsatzspektrum und können, mit den richtigen Manipulatoren ausgestattet, verschiedenste Produkte bewegen. Aber auch hier sind die Einsatzmöglichkeiten nicht grenzenlos, denn den physikalischen Gegebenheiten von Produkt und Verpackung muss Rechnung getragen werden. Sollen zum Beispiel flache Tiefziehpackungen aufrecht in ein ‘Tray’ gestellt werden, muss durch Ankippen des Transportbehälters oder Rückhaltung der aufrecht stehenden Produkte das Umfallen der Packungen verhindert werden. Das bedeutet bei einer Maschine, auf der vorher hohe Tiefziehpackungen flach in ein Tray gesetzt wurden, erneute Umbaumaßnahmen. Hinzu kommen die Anschaffungskosten dieser Anlagen, die sich angesichts kleiner Margen bei unerwartet kurzen Produktzyklen nicht amortisieren können. Der Lebensmittelmarkt unterliegt häufigem Wandel − Produktportfolio, Verpackungsdesign und Sortimentsgruppierung müssen schnell an veränderte Anforderungen anpassbar sein.

Komplexe Handlungsabfolgen per Hand erledigen

Vor dem Hintergund dieser Anforderungen ist der Einsatz von Automatisierungetechnologie nicht zwangsläufig die wirtschaftlichste Variante. So kann es mitunter sinnvoll sein, einige Prozesse manuell auszuführen. Erfahrungen aus der Praxis haben ergeben, dass dies insbesondere für das Kommissionieren und Umpacken der Produkte von sortenrein zugeführten Warenträgern in Sortimentsverpackungen gilt. In dieser Handlungsabfolge müssen die befüllten Warenträger zugeführt, positioniert und geleert wieder abgeführt werden. Ebenso müssen die Sekundärverpackungen vom automatischen Kartonaufrichter oder vom manuellen Aufrichterplatz herangebracht und gefüllt wieder abtransportiert werden. Je nach Produkt sind eventuell Zwischenlagen zu entsorgen oder Deckel für die Umverpackungen bereitzustellen. All das erfordert ein hohes Maß an Flexibilität, proportional steigend mit dem Spektrum an Primärprodukten und entsprechenden Verpackungen. Diesen vielfältigen Anforderungen ist vor allem im Hinblick auf die Flexibilität und Wirtschaftlichkeit oft nur noch der Mensch gewachsen.


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