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Abfüllen in Hochgeschwindigkeit

Getränkeindustrie

Abfüllen in Hochgeschwindigkeit

Der Softdrink-Hersteller A.G. Barr im Vereinigten Königreich hat mit dem Bau einer neuen Produktionsstätte im Magna Park von Milton Keynes die Grundlage für weiteres Wachstum geschaffen. Neben dem Lager und der Prozesstechnik im Sirupraum ist vorerst eine Dosenlinie installiert. Platz ist in der neuen Halle sogar für vier Abfüllanlagen.

Am Ende des Massentransports der Dosen bei A.G. Barr erfolgt eine Vereinzelung mit Leerdoseninspektion auf zwei Einzelstrecken, die in zwei parallele Schrägrinser münden. Um Wasser zu sparen, werden die Dosen hier mit ionisierter Luft ausgespült. Bild: Krones AG

Der Softdrink-Hersteller A.G. Barr machte 2013 einen Umsatz von rund 321 Millionen Euro und beschäftigt mehr als 950 Mitarbeiter in elf Betriebs- und Distributionsstätten im Vereinigten Königreich. Robert Barr hatte das Unternehmen 1875 in Falkirk, Schottland gegründet. Heute ist der Hersteller ein nationales Unternehmen mit Wurzeln in Schottland und dem Norden von England. Das Unternehmen hat ein breites Getränkeportfolio entwickelt, das laufend durch innovative Produkte ergänzt wird. Die Hauptmarke ist IRN-BRU, ein koffeinhaltiger Softdrink, dessen geheime Rezeptur nur drei Menschen auf der Welt kennen. Zum Portfolio gehören zudem Fruchtsaftgetränke der Marke Rubicon, Erfrischungsgetränke, Strathmore Quellwasser, der karibische Softdrink KA sowie die Fruchtsaftgetränke Sun Exotic, Tizer und Simply. Als Lizenznehmer des US-amerikanischen Markeninhabers Rockstar Inc. stellt Barr außerdem den Energydrink Rockstar her und gab vor kurzem eine zehnjährige Partnerschaft mit der amerikanischen Dr. Pepper Snapple Group zur Vermarktung der Snapple-Marken bekannt.

Im ‚goldenen Dreieck der Distribution‘

Der Neubau von Milton Keynes erlaubt es dem Unternehmen, die zur Verfügung stehende Eigenkapazität im englischen Markt zu steigern, den Kundenservice zu verbessern, Risiken zu reduzieren, die in Zusammenhang mit der Verfügbarkeit während der Hauptsaison stehen, sowie die Kosten des Co-Packings und des Transports zu senken. Im Industriegebiet Magna Park, eine halbe Autostunde nordwestlich von London, baute A.G. Barr auf fünf Hektar ein 21.000 Quadratmeter großes neues Werk mit Produktion und Lagerhalle, das in 125.000 Mannstunden innerhalb von elf Monaten entstand. Verbaut wurden unter anderem 1.200 Tonnen Stahl, 980.000 Fliesen wurden von Hand verlegt. Ende April 2013 wurde das Gebäude an A.G. Barr übergeben, am 10. Juli 2013 konnte die erste Dose auf der Hochleistungs-Dosenanlage der Krones AG abgefüllt werden.

„Es ist jetzt bereits das sechste Mal, dass ich eine Abfüllanlage in Betrieb genommen habe“, sagt Milton Keynes Betriebsleiter Tim Stacey. „Die Herausforderung war hier, gleichzeitig auch ein neues Mitarbeiter-Team zu formen.“ Die zwölfwöchige Ramp-up-Phase verlief gut, bereits eine Woche früher konnte der Performance-Test mit 97 Prozent abgenommen werden. „Wir haben Woche für Woche die Erwartungen an die Effizienz der Krones-Dosenlinie übertroffen. Das war uns sehr wichtig, weil 2013 als heißester Sommer seit zehn Jahren galt und die Nachfrage deshalb extrem hoch war. Wir mussten die neue Dosenlinie zehn Stunden am Tag laufen lassen, deutlich länger als ursprünglich geplant. So konnten wir zusätzlich über 200.000 Gebinde auf den Markt bringen, was uns geholfen hat, die Versorgung in dieser wichtigen Hauptsaison aufrecht zu erhalten“, erklärt Tim Stacey. Bereits zwei Wochen nach dem Start konnten die A.G.-Barr-Mitarbeiter die Linie übernehmen.

Nur eine von 750.000 Dosen beanstandet

Führerlose Flurförderzeuge bringen die Paletten und die Leerdosen zur Entpalettierung. Diese Technologie setzt Barr für Leerdosen erstmals ein. Ein Pressant Universal-Neudosenabschieber hebt die Dosen mittels Jalousiegreiferkopf von oben ab und setzt sie auf der oberen Ebene auf einen Synco Behältertransport ab. Dieser erstreckt sich über rund 50 Meter und ist durchgehend mit Edelstahl überdacht, um die offenen Dosen vor Schmutz und Staub zu schützen. Am Ende des Massentransports erfolgt eine Vereinzelung mit Leerdoseninspektion auf zwei Einzelstrecken, die in zwei parallele Schrägrinser münden. Um Wasser zu sparen, werden die Dosen hier mit ionisierter Luft ausgespült. Die Schrägrinser bringen die Dosen dann nach unten auf die Füllerebene. Eine weitere, kurze überdachte Transportstrecke überbrückt den Weg zum Füllereinlauf, einem volumetrischen Füller Volumetic VODM-C mit 175 Füllventilen. Er ist ausgelegt für eine Leistung von 120.000 330-Milliliter-Dosen oder 90.000 500-Milliliter-Dosen pro Stunde. Direkt gekoppelt ist ein Ferrum-Verschließer mit 18 Verschließköpfen. Ein Checkmat prüft die Füllgenauigkeit und ordnet mögliche Abweichungen dem jeweiligen Füllventil zu. Derzeit wird bei der 330-Milliliter-Dose nur eine von 750.000 Dosen beanstandet. Nach dem Verschließer werden die Dosen auf den Kopf gestellt und mit dem Verschluss nach unten weitertransportiert. Diese Transportweise lässt eine mögliche Leckage am Verschluss, dem Schwachpunkt jeder Dose, leicht erkennen.

Pasteurisieren oder nicht pasteurisieren

Im Sirupraum verarbeitet Barr mehr als 60 unterschiedliche Flavours und über 30 verschiedene Fruchttypen wie Mangopulpe aus Indien, Guave aus Brasilien, Passionsfrucht aus Ecuador und natürlich die geheime Essenz von IRN-BRU, die in Schottland hergestellt wird. Direkt neben dem Füller steht ein Contiflow Mixer, der den Füller mit dem Produkt versorgt. Seine Peripherie ist mit Evoguard Ventilen ausgestattet. Im Anschluss an den Füller beginnt eine Pufferstrecke, die unterhalb der auf fünf Metern Höhe befindlichen Leerdosen-Pufferstrecke eingebaut wurde. Dann trennen sich die Wege für die verschiedenen Produkte. Die Rubicon- und Rockstar-Getränke enthalten Fruchtsaft und werden pasteurisiert, um die Haltbarkeit zu verlängern. Dazu ist ein Shield Doppelstockpasteur von Krones installiert. Alle Produkte, die pasteurisiert werden sollen, gelangen über zwei Einzelstrecken in den unteren beziehungsweise oberen Einlauf des Tunnelpasteurs. Die nicht zu pasteurisierenden Getränke umgehen den Pasteur und laufen auf den Massentransporteuren weiter zur Endverpackung. Sie werden auf zwei Stränge vereinzelt. Jeder Strang enthält einen Lufttrockner, um die Dosen anschließend besser codieren zu können. Daraufhin erfolgt eine nochmalige Füllhöhen- und Dichtigkeitskontrolle mittels Checkmat sowie eine Doppelcodierung an der Seite mittels Domino Inkjet. Dann werden die Dosen abermals im Luftstrom getrocknet, um Korrosion zu vermeiden.

Zwei baugleiche Verpackungsmaschinen

Nach einer weiteren Pufferstrecke schließen sich zwei baugleiche Verpackungsmaschinen Variopac Pro TFS an. Sie produzieren mit 500-Milliliter-Dosen 12er- und mit 300-Milliliter-Dosen 24er-Hochbordtrays mit Shrink-Folie. Jeder Variopac ist dafür ausgelegt, 95 Prozent der Anlagenleistung alleine stemmen zu können. In der Regel laufen beide parallel. Es besteht aber auch die Möglichkeit, eine Maschine abzuschalten und online zu warten, während die Anlage mit 95 Prozent weiterläuft. Ende 2014 installierte der Produzent einen weiteren Multipacker von Krones, einen Variopac Pro FS für 4er-, 6er-, 8er- und 12er-Packs in Shrink-Folie, die dann anschließend mit einem Variopac Pro TFS auf Shrinktrays verpackt werden. Die fertigen Paletten werden ins angrenzende Lagerhaus gebracht, das über 13.000 Paletten aufnehmen kann. Die gesamte Linie ist so automatisiert, dass eine Umstellung auf eine andere Dosengröße per Knopfdruck geschieht. Ein Wechsel von der 330-Milliliter- auf die 500-Milliliter-Dose benötigt derzeit nur 53 Minuten. Ein Liniendokumentationssystem des Anlagenherstellers (LDS) überprüft alle zwei Sekunden die gesamte Anlage auf Schwachstellen.

Geringer Lagerbestand und wenige Stillstände

„Die Dosenlinie ist in der Lage, im Zweischichtbetrieb zusätzlich zehn Millionen Gebinde pro Jahr zu produzieren. Das erlaubt es uns, den Lagerbestand signifikant zu verringern“, erklärt Betriebsleiter Tim Stacey. „Dies wiederum reduziert das Betriebskapital, während gleichzeitig die Lieferbereitschaft auf hohem Niveau gehalten wird.“ Zudem konnte der tägliche Ausschuss an Leer- und Volldosen unter 0,2 Prozent gesenkt werden. Kaputte Dosen gelangen nicht in den Füller, Stillstandszeiten des Füllers können vermieden werden. Zukünftig plant das Unternehmen zudem eine regionale Aufteilung der Produktion, um betrieblich und wirtschaftlich mit noch höherer Effizienz zu arbeiten.