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Fertigungskosten im Fokus

Detaillierte Kostentransparenz über den gesamten Lebenszyklus der Produktentwicklung hinweg bedeutet hohe Kosteneffizienz und beschleunigte Markteinführung von Produkten. Um dies zu erreichen, setzt ThyssenKrupp Elevator eine spezialisierte Software zur Planung von Material- und Fertigungskosten ein.

Bild: ThyssenKrupp Elevator Americas

ThyssenKrupp Elevator Americas ist heute der größte Hersteller von Aufzügen in Amerika und ist für sämtliche Geschäfte in den Vereinigten Staaten, Kanada sowie Mittel- und Südamerika verantwortlich Weltweit gehört ThyssenKrupp Elevator zu den führenden Aufzugsunternehmen mit einem Umsatz von 5,3 Milliarden Euro im Geschäftsjahr 2010/2011. Das Portfolio umfasst Personen- und Lastenaufzüge, Fahrtreppen und Fahrsteige, Fluggastbrücken, Treppen- und Plattformlifte sowie maßgeschneiderte Servicelösungen für die gesamte Produktpalette. Das Unternehmen gehört zur global agierenden ThyssenKrupp AG mit Sitz in Essen. Im Geschäftsjahr 2010/2011 erzielte der Industriekonzern einen Jahresumsatz von 49 Milliarden Euro und beschäftigte rund 170.000 Mitarbeiter.

Vereinheitlichung des Kostenmanagements

Produktoptimierung und Wertschöpfung für die Kunden durch Verfeinerung der Prozessabläufe und bestmöglicher Material- und Kräfteeinsatz zählen zu den Kernanliegen von ThyssenKrupp Elevator Americas. Wie in vielen anderen Unternehmen rückte dabei die Optimierung immer stärker ins Blickfeld, um Produktkosten zu senken und Produktqualität zu steigern. Ende 2010 forcierte Patrick Bass, Senior Vice President des Bereichs Engineering, das Thema Kostenmanagement im Unternehmen, insbesondere in der Konzeptionsphase. Zwar wurde bereits in Kostenmanagement investiert, doch meist kamen zeitaufwändige, manuellen Prozesse zum Einsatz, an denen zahlreiche Mitarbeiterteams aus verschiedenen Bereichen mitwirkten.

Weiterhin zeigte sich, dass diese manuelle Vorgehensweise von zahlreichen variablen Faktoren abhängig war. Bass erkannte das Optimierungspotenzial, dass sich daraus für die frühe Phase des Produktentwicklungsprozesses ergab und stellte ein funktionsübergreifendes Team zusammen, um verschiedene Kostenmanagementlösungen in Augenschein zu nehmen. Die Auswahl fiel letztendlich auf aPriori. Die Software stellt eine Plattform für Designentwicklung, Engineering, Fertigung und Beschaffung zur Verfügung, um in Echtzeit detaillierte Informationen zu den Herstellkosten zu ermitteln. Zudem identifiziert das System Einsparungsmöglichkeiten durch die Bewertung von Konzeptionsalternativen, alternativen Fertigungsprozessen und Supply-Chain-Quellen. Dieser Ansatz kann bereits in der Designentwicklungsphase eine hohe Hebelwirkung für die Optimierung von Produkt- und Fertigungskosten erzielen.

Echtzeitblick auf Design- und Fertigungsstatus

Das von Bass beauftragte Projektteam unter der Leitung von Mike Klappholz, Product Development Manager, Mechanical Systems und Pat Ginn, Plant Manager des Werks in Middleton, testete die Lösung gemeinsam mit Vertretern aus Produktengineering und -entwicklung, Fertigung und Beschaffung ab Januar 2011 mehrere Wochen lang. In einem ersten Schritt prüfte das Team eine Führung für Aufzugsschienen. Bei diesem Fertigungsteil waren in der Vergangenheit bereits im Zuge mehrerer Produktionszyklen Optimierungen vorgenommen worden. Das Team konnte durch den Einsatz der Software zusätzliche Fertigungskostenersparnisse bei der Konzeption und Herstellung identifizieren. Klappholz und sein Team konnten in der Folge auch in anderen Bereichen Einsparungsmöglichkeiten ausfindig machen.

Das Timing stimmte, da ThyssenKrupp Elevator Americas gerade mit der Entwicklung von mehreren neuen Produkten begonnen hatte, und so die Software bereits in einer Frühphase des Produktdesigns einzusetzen konnte. Dabei zeigte sich, dass sowohl die jüngeren als auch die älteren Ingenieure das System schnell einsetzten und zügig die Kosten eines Einzelteils oder einer Baugruppe auf der Grundlage eines CAD-Modells sowie nach Auswahl von Fertigungsverfahren, Materialien und Fertigungsstätte festzustellen. Bei Konzeptänderungen berechnet das System die Auswirkungen und legt in Echtzeit aktualisierte Produktkosten vor. So konnten bereits in frühen Entwicklungsphasen Fertigungskosten geprüft und kostentreibende Entscheidungen in späteren Abläufen vermieden werden.

Heute wird bei vielen Produkt-Designprüfungen die neue Plattform genutzt, um eine kostenoptimierte Herstellung von Produkten und Einzelteilen zu unterstützen. Das System wird im Werk Middleton auch in der Fertigungsplanung eingesetzt. Dazu werden standortspezifische Fertigungsmittel mit entsprechenden Leistungskennzahlen sowie die standort- und designspezifischen Fertigungsrichtlinien als Regelwerk im Modell abgebildet. So kann die Fertigungsplanung unter anderem zeitnah Arbeitsgänge oder -abläufe unter Berücksichtigung der Maschinenverfügbarkeit und -wartung bedarfsgemäß anpassen. Somit erhalten die Fertigungsplaner jederzeit und in Echtzeit präzise Herstellkosten.

Auch die Beschaffungsabteilung kann durch den Einsatz der Software Zeit und Kosten sparen: Mitarbeiter, die im Rahmen von Projekten Angebote bei Lieferanten einholen, verfügen nunmehr über einen Kostenstandard, mit dem sie die eingereichten Angebote abgleichen können. Das System stellt detaillierte Informationen über die Kostenstruktur von Bauteilen und Baugruppen zur Verfügung und schafft so eine Grundlage für faktenbasierte Verhandlungen mit Lieferanten. Es gibt zum Beispiel Bauteile, bei denen bereits eine kleine, qualitätsunabhängige Änderung der Spezifikation eine optimierte Kostenstruktur ermöglichen kann.

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