Ziel: Fehlerfreie Produktion
Daraus resultierend ist das Ziel klar: Die Komplexität muss reduziert und bewältigt werden. Ein Lösungsansatz, um Werker am Arbeitsplatz hin zu einer fehlerfreien Produktion zu unterstützen, ist die elektronische Arbeitsanweisung. Beispielhaftes Einsatzgebiet ist der One Piece Flow- oder One Box Flow-Ansatz einer U-Linie. One Piece Flow hat die Zielstellung der Losgröße Eins, um bei losweiser Produktion Warte- und Liegezeiten an den Fertigungseinrichtungen drastisch zu reduzieren.
Ein typischer Prozessablauf beispielsweise bei der Elektronikfertigung oder der Zuliefer-Automobilindustrie könnte folgendermaßen aussehen: Aus einer vorgeplanten Auftragsliste wird der als nächstes zu montierende Auftrag am Display ausgewählt. Alternativ wird mittels Handscanner der Datamatrix-Code für den zu fertigenden Auftrag gescannt. Am touchfähigen Monitor wird daraufhin genau das Teil in den Spezifikationen angezeigt, wie es produziert werden soll. Jeder Arbeitsschritt wird nun per Scan der verbauten Teile verbucht. Dies bringt zwei weitere Vorteile mit sich. Erstens wird so elektronisch im Hintergrund überprüft, ob die verbauten Teile tatsächlich zum Auftrag gehören. Falsch abgelegte Teile, falsch gegriffene Teile, etwa von einem farbenblinden Mitarbeiter, oder eine falsche Prozessreihenfolge – solche Fehler können auf diese Weise vermieden werden.
Überprüft wird das beispielsweise in dem Manufacturing Execution-System (MES) ‚SAP ME‘ mit einem hinterlegten ‚Routing‘ und definierten Konfigurationen. Der zweite Vorteil: Durch jeden Scan wird automatisch in einem As-Built-Report verbucht, welche Komponenten oder Chargen für genau diesen Auftrag verbaut wurden. Für eine etwaige Rückrufaktion sind das wichtige Informationen, um schnell die betroffenen Aufträge und Kunden herauszufiltern. Für chargenbasierte Komponenten, wie Batterien, kann dies über ein Piktogramm mit Datamatrix Code am Montageplatz erfolgen. Gibt es in der Arbeitsreihenfolge oder in den verbauten Teilen beziehungsweise bei der integrierten Qualitätsprüfung einen Fehler, wird der Prozess automatisch verriegelt. Das heißt, der Montageprozess kann nicht fortgesetzt werden. Auch hier kann per elektronischem Routing vorgegeben werden, was mit dem nicht konformen Teil geschehen soll – Reparaturschleife oder Ausschuss? Die Fehlervermeidung kann noch weiter optimiert werden. Beispielsweise könnte bei einer Montage ein ‚Pick By Light‘-System angesteuert werden, in dem alle Teile nacheinander aus einer Box am Arbeitsplatz genommen werden und ein Lichtsignal anzeigt, aus welchem Fach als nächstes das Material entnommen werden muss. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Bei komplexeren Bauteilen – sehr beliebt in der Instandhaltung und an Reparaturarbeitsplätzen – könnte auch die angezeigte Montagegrafik durch ein animiertes 3D Modell ersetzt werden, welches dann per Touchbedienung oder auch ‚SAP Glasses‘ in alle Richtungen gedreht und gewendet werden kann. Innerhalb der MES-Lösung kommt hierfür ‚3D Visual Enterprise‘ zum Einsatz. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Irren ist menschlich
Ist der Montageprozess vollständig abgeschlossen, geht es in die Verpackung und Logistik. Auch hier kann in einem nahtlosen Prozess sichergestellt werden, dass nur für final OK-geprüfte Teile ein Versandetikett gedruckt werden kann. Ansonsten bleibt der Label-Druckprozess gesperrt. Irren ist menschlich und gerade im Montageprozess ist oftmals noch viel Handarbeit nötig. Doch mit einem intelligent vernetzten und überwachten digitalen Prozess mit klaren, elektronischen Arbeitsanweisungen kann sich einer Null-Fehler-Produktion auch bei hoher Variantenvielfalt angehähert werden.
Fehler vermeiden mit Poka Yoke
Poka Yoke ist eine einfache Methode zur Vermeidung von Produktfehlern, die aus menschlichen Fehlhandlungen im Fertigungsprozess entstehen. Das Ziel ist eine Null-Fehler-Produktion. Das japanische Wort ‚Poka‘ bedeutet Versehen, Lapsus, Schnitzer, unbeabsichtigter Fehler. ‚Yoke‘ (von ‚yokeren‘) bedeutet vermeiden, verhindern. Der Begriff ‚Poka Yoke‘ wurde Ende der 80er-Jahre in Deutschland aus Qualitätsmanagement-Ansätzen der japanischen Automobilindustrie bekannt und steht seitdem für Null-Fehler-Prozesse.
