Umfassende und belastbare Dokumentation
Struktur bekommt die Methode durch das vom Verband der Automobilindustrie (VDA) empfohlene Verfahren in fünf Schritten. Dabei führen die Struktur-, Funktions- und Fehleranalysen zu einer Bewertung und schließlich zur Risikominimierung durch Design- sowie Produktoptimierung. Ausgehend von der Struktur des Produktes mit seinen Baugruppen und Bauteilen sowie der Prozessstruktur werden im ersten Schritt alle Funktionen zusammengetragen, die für den Einsatz des Produktes von Bedeutung sind. Im Rahmen der Funktionsanalyse entsteht dann ein umfassendes Bild darüber, wie das Produkt funktioniert. Danach werden im Team für jede Funktion die potenziellen Fehlfunktionen erarbeitet. Während der Fehleranalyse werden sowohl Fehlerfolgen als auch Ursachen der möglichen Fehler ermittelt. Auf Grundlage der Beziehungen von Folge, Fehler und Ursache erfolgt dann die Bewertung der Risiken, bei der die folgenden Fragen bentwortet werden müssen:
- Welche Bedeutung (B) hat die Folge für den Endanwender?
- Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler auftritt (A)?
- Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler vor Auslieferung entdeckt (E) wird?
Als Grundlage für einheitliche und verlässliche Aussagen empfiehlt sich dabei der Einsatz standardisierter Bewertungskataloge. Als vergleichbares Ergebnis der Risikobewertung erhält man für jede Folge-Fehler-Ursachen-Kombination eine Risikoprioritätszahl (RPZ), die sich aus dem Produkt von B, A und E ergibt. Prinzipiell gilt die RPZ als Maß dafür, mit welcher Priorität Maßnahmen für die Risikominimierung eingeleitet werden sollten. Praktische Erfahrungen zeigen jedoch, dass neben der RPZ auch die detaillierte Betrachtung der Einzelbewertungen für Bedeutung, Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeit erforderlich ist. Letztlich identifiziert das Team anhand der Risikobewertung Fehlermöglichkeiten, die besonders risikobehaftet sind. Daraufhin lassen sich Verbesserungsmaßnahmen für die Vermeidung oder die Entdeckung des Fehlers ermitteln und hinsichtlich Kosten, Nutzen und Erfolg bewerten. Das Ergebnis nach der Umsetzung geeigneter Maßnahmen ist Ausgangspunkt einer erneuten Risikobewertung und wird ebenfalls in der FMEA dokumentiert. Mit den eingeführten Verbesserungsmaßnahmen können die identifizierten Risiken schließlich minimiert oder beseitigt werden. Im Hinblick auf die Produkthaftung oder Produktsicherheit dient die FMEA als anerkanntes Nachweisdokument. Über eine systematische Dokumentation kann zudem auf FMEA-Ergebnisse erneut zurückgegriffen werden, etwa bei der Entwicklung ähnlicher Produkte.
Softwaregestützte FMEA-Prozesse
Softwarelösungen für die Erstellung einer FMEA können den Nutzer bei der systematischen Anwendung der Methode unterstützen. Bei dem Einsatz entsprechender Systeme sollte das kreative Arbeiten im Team im Vordergrund stehen – etwa durch Freitextmöglichkeiten, einfache Bedienung sowie gute Lesbarkeit und Übersicht. Mit Hilfe interaktiver Baum- und Formularansichten kann über Such- und Filterfunktionen auf die gerade relevanten Informationen zugegriffen werden. So können die beteiligten Fachabteilungen ihre Erfahrungen strukturiert in die Dokumentation einfließen lassen. Der Rückgriff auf richtlinienkonforme FMEA-Formulare unterstützt dabei eine einheitliche und aktuelle Datenbasis. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Das Software-System sollte dem Anwender darüber hinaus die Möglichkeit bieten, Verbesserungsmaßnahmen zur Bearbeitung zu verteilen und Termine zentral zu überwachen. Eine integrierte Versionsverwaltung gewährleistet die Nachvollziehbarkeit von Änderungen. Auf diese Weise können die Vorteile einer FMEA mit Software-Unterstützung stringenter erschlossen werden. In integrierten IT-Systemen für ‚computer-aided quality assurance‘-Aufgaben (CAQ) können FMEAs zudem als Grundlage für die Planung und Dokumentation nachfolgender Prozesse dienen, beispielsweise im Rahmen begleitender Qualitätsprüfungen.
