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Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse

Risiken durch frühzeitige Fehleranalyse minimieren

Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse dient der Früherkennung von Fehlerquellen. Die systematische Vorgehensweise hat sich über die Automobilindustrie hinaus als Werkzeug für die Planung von Produkten und Prozessen etabliert. Eine auf die Methode zugeschnittene Software kann das Qualitätsmanagement dabei unterstützen, Risikobewertung und Dokumentationsprozesse effizienter zu gestalten.

Bild: Babtec Informationssysteme GmbH/Verband der Automobilindustrie (VDA).

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, entwickeln Unternehmen heute in immer kürzer werdenden Zyklen Produktneuheiten und wollen diese erfolgreich am Markt etablieren. Dabei gilt es im Rahmen von Entwicklungs- und Qualitätsprozessen unternehmerische Risiken zu analysieren und ihr Auftreten möglichst zu minimieren. Darüber hinaus ist es wesentlich, sicherheitsrelevante Risiken – vor allem, wenn es um den Schutz für Leib und Leben geht – für den Einsatz der Produkte auszuschließen. Die umfassenden Anforderungen an die Prozesse im Unternehmen und die immer komplexer werdenden Produkte machen deshalb besonders das technische Risikomanagement unabdingbar. Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) hat sich als wirkungsvolle Methode zur Fehlervermeidung im Produktentstehungsprozess bewährt. Vor allem in der Automobil- und Automobilzulieferindustrie gehört sie seit Jahren zum Standard im Qualitäts- und technischen Risikomanagement. Aufgrund ihrer universellen Anwendbarkeit ist sie eine der am häufigsten eingesetzten Methoden zur Risikobewertung in der produzierenden Industrie.

Fehlervermeidung statt Fehlerkorrektur

Erklärtes Ziel der FMEA ist es, fehlerfreie Produkte zu entwickeln und herzustellen. Dies wird erreicht, indem potenzielle Risiken des Produktes selbst sowie Risiken der vorgesehenen Herstellungsprozesse bereits frühzeitig identifiziert werden: Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Planung geeigneter Maßnahmen schon während der Produktentwicklung und der Produktionsplanung. Der konsequente Einsatz der Methode in dieser frühen Phase kann nachweislich dazu führen, Kosten und Zeit zu reduzieren. Denn je später ein Fehler im Produktentstehungsprozess entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver ist die anschließende Korrektur. Insbesondere dann, wenn ein neues, sicherheitsrelevantes Produkt entwickelt wird, bietet sich daher die systematische Vorgehensweise der FMEA zur Risikoanalyse und -bewertung an. Weiterhin stellt der Ansatz ein wirkungsvolles Werkzeug dar, wenn komplexe Änderungen an einem Produkt vorgenommen oder neue Technologien angewendet werden sollen.

Dabei werden im Wesentlichen zwei Ansätze unterschieden: Bei einer Produkt-FMEA bezieht sich die Risikobetrachtung auf das Erkennen von Fehlern im Konstruktions- beziehungsweise Entwicklungsprozess eines Produktes; bei einer Prozess-FMEA stehen Risiken und potenzielle Fehler im Herstellungsprozess eines Produktes im Vordergrund. Dabei werden die geforderten Funktionen des Produktes und seiner Komponenten oder die einzelnen Prozessschritte der Produktherstellung betrachtet und möglichst alle potenziellen Fehler ermittelt. Um die Analyse kümmert sich in der Regel ein interdisziplinäres Team aus Spezialisten aller an der Produktentstehung beteiligten Bereiche unter Leitung eines ausgebildeten FMEA-Moderators. Wesentliche Erfolgsfaktoren sind dabei die Erfahrung, die Zusammensetzung sowie die Kreativität des Teams. Beste Voraussetzung bietet ferner eine Unternehmenskultur, die Freiräume schafft. Nur so kann sich das FMEA-Team während seiner Sitzungen konzentiert mit der Prüfung von Produkten und Prozessen auseinandersetzen.


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