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Fahrzeugmanagement

Ladungsprüfung im Vorbeifahren

Am Ende seiner Montagelinien stattet der Automobilhersteller Ford jedes Fahrzeug mit einem RFID-Transponder aus. Durch den Einsatz dieser Technolgie hat das Unternehmen nahezu keine Fehlverladungen mehr zu verzeichnen, neben Stand- und Auslieferungszeiten sind auch die Fehlerfolgekosten rapide gesunken.

Bild: 7iD/Ford

Innerhalb von drei Monaten haben die Fordwerke in Köln ihr Fahrzeugmanagement durch den Einsatz von Radiofrequenztechnologie (RFID) zu großen Teilen automatisiert. Jedes Fahrzeug wird dabei am Ende der Montagelinie mit einem RFID-Transponder ausgestattet, der alle relevanten Fahrzeugdaten elektronisch bereitstellt. Die Transponder werden erneut im ‚RFID Truck Gate‘ genutzt. Dieses System erfasst die geladenen PKW ‚im Vorbeifahren‘ und gleicht sie mit der Ladeliste ab. Die Gesamtlösung der 7ID Technologies läuft für den Ford Fiesta im Echtbetrieb mit einer Lesequote von 100 Prozent. Durch den Einsatz der neuen Technologie hat Ford nahezu keine Fehlverladungen mehr zu verzeichnen. Die Standzeiten wurden um 20 Prozent verringert, die Auslieferungsprozesse wurden um 15 Prozent beschleunigt.

2.000 Fahrzeuge pro Tag im Dreischichtbetrieb

Bei Vollauslastung werden bis zu 1.950 Fahrzeuge täglich auf zwei Montagelinien im Dreischichtbetrieb in den Ford-Werken, Köln, produziert und über die Distributionswege Schiff, Bahn und LKW zu Distributionszentren und Händlern transportiert. Chris Bartkiewicz, Leiter der Abteilung Manufacturing and Joint Venture Planning IT Europe von den Ford-Werken in Köln erläutert: „Im Fahrzeugmanagement hatten wir eine Barcode-Technologie im Einsatz, die durch ein neues RFID-System abgelöst wurde. Dieses System hatte ein enormes Verbesserungspotential.“ Nach Aussagen von Bartkiewicz galt es bei der Einführung der neuen Lösung vor allem, „das System mit eigenen Komponenten und Software völlig neu aufzubauen und dabei die bestehende Infrastruktur so weit wie möglich zu nutzen.“ Zur weiteren Automatisierung des Distributionsprozesses sollte vor allem der Auslieferungsprozess beschleunigt und optimiert werden. Neben der Reduktion der Bestände standen Kosten-, Zeit- und Personaleinsparungen Im Vordergrund. Die Projektziele umfassten

  • Reduktion von Fehlverladungen, damit beispielsweise kein Fahrzeug statt auf LKW auf Schiff verladen wird. Als Folge sollten sich Standzeiten und Fahrzeugbewegungen reduzieren.
  • Echtzeitverfügbarkeit von Statusinformationen, um Verbesserungs- potenziale und Engpässe zeitnah zu erkennen und eine konstante Qualitätssicherung zu gewähreleisten. Gleichzeitig sollten die Haftungsübergänge zwischen Produktion und Transport-Logistik automatisiert werden.
  • Investitionsschutz durch Einhaltung internationaler Standards, dadurch einheitliches Datenhandling, Skalierbarkeit, Herstellerunabhängigkeit und Kompatibilität zu künftigen Systemen.

Filterfunktion verringert Systemauslastung

Seit der Einrichtung des RFID-Systems wird in den Ford-Werken jedes Fahrzeug am Ende der Montagelinie mittels Applikator mit einem RFID-Transponder ausgestattet. Der Transponder oder ‚Tag‘ wird auf der rechten hinteren Seitenscheibe des Fahrzeugs platziert und enthält eine eindeutige Fahrzeugnummer sowie weitere Fahrzeugdaten, darunter Produktionsdatum und Bestimmungsort. An kritischen Punkten werden die Transponder in der Vorbeifahrt durch fest installierte Lesegeräte, sogenannte RFID-Reader, ausgelesen. So kann bestimmt werden, ob das Fahrzeug geprüft und für den Verkauf freigegeben ist. Erst dann erfolgt die Übergabe an die Transport-Logistik. Der RFID-Tag wird mehrere Dutzend Male pro Sekunde detektiert. Das Lesegerät filtert allerdings die Daten, bevor sie an das Backend-System übertragen werden. Das senkt die Netzwerkauslastung und kommt der Systemleistung zugute. So kann jedes Fahrzeug über alle Fertigungsstationen hinweg verfolgt und der Fahrzeugstatus in Echtzeit abgerufen werden.


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