Enterprise Resource Planning
Transparente Fertigung
Eine hohe Fertigungstiefe macht Unternehmen flexibel für Kundenwünsche, erhöht gleichzeitig jedoch auch die Komplexität der Feinplanungs- und Produktionsprozesse. Um manuellen Verwaltungsaufwand zu senken sowie die Liefertermintreue zu erhöhen, setzt der Spezialist für Reinigungskomponenten Suttner nun auf die Enterprise Resource Planning-Lösung von Asseco Solutions.
Mit mehr als 50-jähriger Branchenerfahrung zählt die Suttner GmbH zu den weltweit agierenden Herstellern von Komponenten und Zubehör für die professionelle Hoch- und Niederdruckreinigung. Seit der Übernahme der damaligen Suttner GmbH & Co. KG durch die R+M de Wit GmbH 1998 konzentriert sich der Mittelständler auf die Entwicklung und Produktion von Zubehör und Komponenten für professionelle Hochdruckreiniger. Zur Unterstützung seiner Geschäfts- und Produktionsprozesse hatte Suttner bereits seit 1998 ein Warenwirtschaftssystem im Einsatz, das den Anforderungen des Unternehmens in jüngerer Zeit jedoch nicht mehr gerecht werden konnte. Während sich das Mutterhaus um Auftragsanbahnung und Vertrieb kümmert, liegen die Feinplanung und anschließende Produktion der Aufträge weiterhin bei Suttner. „Eine digitalisierte Verarbeitung der Aufträge gab es nicht“, erinnert sich Lutz Henschel, Key-User für Produktionsplanung und -steuerung bei dem Hersteller. „Vielmehr erfolgte der gesamte Prozess papierbasiert.
Die Auftragsdaten mussten an beiden Standorten jeweils erneut von Hand eingegeben werden, wodurch wir bereits auf der ersten Stufe der Auftragsbearbeitung Zeit verloren.“ Dabei besteht eine wichtige Anforderung der Kunden darin, nach Auftragseingang möglichst schnell und akkurat über Liefertermine informiert zu werden. Generell mussten bei der Arbeit mit dem alten System viele Prozesse mit hohem manuellen Aufwand durchgeführt werden. „Auch wenn Aufträge umgeplant werden mussten, gab es in der Vergangenheit Probleme“, sagt Lutz Henschel. „Mengen und Liefertermine mussten zeitraubend von Hand neu berechnet werden. Dabei kann ein Auftrag, der verschoben wird, auch leicht in Konflikt zu anderen Aufträgen geraten, die zu diesem Zeitpunkt bereits regulär bearbeitet werden sollten. Das ließ sich aber häufig nicht ohne Weiteres absehen.“ In der Folge konnte Suttner zugesagte Liefertermine nicht immer zuverlässig einhalten. Der Service- bzw. Lieferbereitschaftsgrad lag dabei lediglich zwischen 40 und 50 Prozent. Deshalb entschied sich das Unternehmen, eine neue ERP-Lösung einzuführen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Zentrale Anforderungen
Das Unternehmen erarbeitete drei zentrale Anforderungen, welche die neue ERP-Software erfüllen sollte. Zum einen sollte das System den Großteil der benötigten Funktionalitäten wie Feinplanung, Lagerhaltung oder Unterstützung mehrerer Standorte bereits im Standard abdecken, sodass die Lösung schnell ihren Betrieb aufnehmen kann und möglichst wenige zeit- und kostenaufwendige Anpassungen notwendig sind. Darüber hinaus legte der Hersteller großen Wert auf eine Webbasierung der Lösung: Da das System in allen Bereichen des Unternehmens wie Einkauf, Werkstatt und Lager eingesetzt werden und diese auch verbinden sollte, war wichtig, dass die Nutzer das System möglichst einfach sowie geräteunabhängig verwenden können. „Außerdem ist die besonders hohe Fertigungstiefe in unserem Haus eines unserer Markenzeichen und unsere Grundlage dafür, Kundenwünsche möglichst individuell zu erfüllen. Alles, was sich in unserem Haus herstellen lässt, produzieren wir auch selbst“, sagt Lutz Henschel. „Entsprechend umfangreich sind unsere Produktionsabläufe, die Aufträge häufig untereinander verwoben. Ein leistungsstarkes Feinplanungsmodul war daher unsere wichtigste Anforderung an die infrage kommenden Lösungen.“ Suttner entschied sich schließlich für APplus von Asseco Solutions. Nach einer intensiven Implementierungs- und Testphase erfolgte im Mai 2014 der Livestart der Lösung, in dessen Rahmen alle implementierten Module gleichzeitig ihren Betrieb aufnahmen.
Zeitaufwand gesenkt
Der Hersteller nutzt nun auf allen Stufen des Auftragsbearbeitungs- und Produktionsprozesses die Funktionalitäten der Lösung. Waren zuvor pro Woche etwa zwei bis drei Arbeitstage notwendig, um Aufträge in das System einzugeben und im Rahmen der Feinplanung die entsprechenden Liefertermine zu ermitteln, wurde der Aufwand auf mittlerweile einen Arbeitstag reduziert. Alle erstellten Fertigungspläne halten sich zudem selbstständig aktuell, sodass Mitarbeiter mit nur einem Blick stets auf dem aktuellen Stand über anstehende Aufträge und Prozessschritte bleiben. Auch die Zusammenarbeit mit dem Mutterhaus soll zukünftig durch die ERP-Lösung optimiert werden. „Dazu wollen wir die Portalansichten der Lösung nutzen“, sagt Lutz Henschel. „Erhält unsere Muttergesellschaft dann einen Auftrag, wird dieser automatisch in unserem Portal aufgelistet. So können wir die entsprechenden Produktionsschritte planen, die daraus resultierenden Termine ermitteln und automatisiert an den Verkauf im Mutterkonzern zurückgeben. Damit wird dieser dann in der Lage sein, die Kunden innerhalb kürzester Zeit über die Liefertermine ihres Auftrags zu informieren.“ Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Fertigung profitiert
Die Automatisierung vieler Prozessschritte durch die Lösung kommt auch der anschließenden Fertigung zugute. Der Feinplaner bindet die 18 Maschinen in der Dreherei, die elf Maschinen in der Spritzerei sowie die 16 Fertigungsinseln in der Montage an das System an und ermöglicht dadurch einen zentralen Überblick über Auslastung und freie Kapazitäten. Unter anderem Engpässe an den Maschinen sind nun unmittelbar erkennbar, wodurch die Mitarbeiter rechtzeitig gegensteuern oder den Verkauf über Verzögerungen informieren können. Auch Umplanungen lassen sich durchführen: Alle notwendigen Änderungen werden vom System automatisch neuberechnet und den zuständigen Mitarbeitern nur noch zur Bestätigung vorgelegt. Das ERP-System erkennt dabei potenzielle Konflikte mit anderen Aufträgen und markiert diese farblich im System. „Mittlerweile konnten wir unseren Lieferbereitschaftsgrad so von ehemals unter 50 auf bereits circa 85 Prozent steigern“, sagt Lutz Henschel. „Und dabei erfassen wir noch nicht einmal die Betriebsdaten, wie etwa verbrauchte Mengen, während der Produktion. Dies werden wir erst in Zukunft umsetzen und damit unseren Lieferbereitschaftsgrad noch einmal erhöhen.“
Lagerbestand reduzieren
Aktuell nutzt Suttner Version 5.2 der ERP-Lösung, plant in den kommenden Monaten jedoch den Umstieg auf die aktuelle Version 6.2. „Vor allem einige neue Funktionen für die Lagerhaltung sind dort hinzugekommen, die für uns interessant sind“, so Lutz Henschel. Denn der Hersteller plant mithilfe der Lösung auch eine Optimierung seines Lagerbestands sowie seiner auftragsbezogenen Fertigung. Hierzu will das Unternehmen zukünftig nur noch Sekundärbedarfe auf Lager fertigen und diese auf Basis von Mindest- und Meldebeständen verwalten. Primärbedarfe hingegen – vor allem personalisierte Teile, die speziell auf einen kundenspezifischen Auftrag zugeschnitten sind – sollen zukünftig strikt auftragsbezogen produziert werden. Insgesamt soll der Lagerbestand so um 20 Prozent verringert werden. „Die Lösung unterstützt uns aktuell dabei, alle Teile und Werkstücke effizient zu katalogisieren, um so die entsprechenden Regeln festzulegen, wie diese in Zukunft jeweils gefertigt und vorgehalten werden“, sagt Lutz Henschel.
Struktur wird erkennbar
„Was für uns an APplus besonders heraussticht, ist die hohe Usability der Lösung, die im Rahmen des letzten Updates sogar noch weiter verbessert wurde“, sagt Lutz Henschel. „Vor allem die übersichtliche Farbgestaltung hilft uns im konkreten Arbeitsalltag sehr: Durch sie lassen sich etwa Vorsprung oder Verzögerung schon auf den ersten Blick erkennen. Zudem wird die Verknüpfung von Aufträgen untereinander deutlich, sodass die Netzwerkstruktur der Aufträge problemlos ersichtlich ist. Und mit der Kapazitätsübersicht können unsere Meister stets rechtzeitig erkennen, ob benötigtes Material in ausreichender Menge verfügbar ist. Diese intuitive Nutzbarkeit des Systems erleichtert uns dabei auch das Einlernen neuer Kollegen: Verfügen sie über die grundlegenden Vorkenntnisse im Fertigungsbereich, können sie sehr schnell loslegen und bereits nach kurzer Zeit produktiv mit dem System arbeiten.“
