Umfassender Überblick für Management und Anlagenfahrer
Außerdem lassen sich so Vorgänge im Zusammenhang mit der Planung optimieren, etwa indem präventive Wartungsaktivitäten auf den am besten geeigneten Zeitpunkt abgestimmt werden. Hinsichtlich der Produktionsaufträge kann das Fertigungsmanagement zudem auf Basis der verfügbaren Informationen von einer rein automatisierten zu einer Hochpräzisions-Auftragsplanung wechseln, beispielsweise indem der Ressourcenverbrauch zwecks vollständiger Nachvollziehbarkeit der Kosten überwacht und analysiert wird.
Dieses Maß an Einblick in die Linie und das dadurch gebotene Potenzial für Entscheidungsfindungen zugunsten unmittelbarer betrieblicher Verbesserungen und Anlagenoptimierung können im Gegenzug bei den Linienbetreibern für ein erhöhtes Verantwortungs- und Beitragsbewusstsein im Zusammenhang mit den Programmen zur Unternehmensverbesserung sorgen, die ihnen andernfalls anreizarm erscheinen könnten. Die linien- und anlagenweite Umsetzung eines derartigen Ansatzes erfordert eine benutzerfreundliche grafische Oberfläche zur Konfiguration, die eine individuelle Anpassung der Datendarstellung auf jeder Analyseebene ermöglicht. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Außerdem ist für die anlagen- und regionenübergreifende Skalierbarkeit der Einsatz mehrsprachiger Systeme in hohem Maße empfehlenswert. Wenn Daten, die aus verschiedenen Regionen stammen, auf einer gemeinsamen Datenbasis zusammengefasst und einheitlich präsentiert werden können, eignen sie sich als Grundlage für eine standortübergreifende, prozessorientierte ‚Unternehmenssprache‘. Dazu empfiehlt es sich, die aus verschiedenen Werken und Linien stammenden Informationen nach der Datenerhebung Linie für Linie auf einem einzigen Server auf MES-Ebene zusammenzufassen. So lassen sich Medienbrüche vermeiden und ein Enterprise Manufacturing Intelligence-System mit aktuellen, fehlerfreien und einheitlichen Daten speisen. Die Investitionsrentabilität der Einführung der Linienüberwachungsplattform kann dabei in der Regel durch die unmittelbaren betrieblichen Verbesserungen an den Linien gesichert und durch das Zusammenfassen der Linien und Anlagen auf Unternehmensebene weiter gesteigert werden.
Von Scada-Daten zur Kennzahlenanalyse
Durch die Kombination von Komponenten auf MES-Ebene und die Kopplung dieser mit den relevanten Instanzen auf der Automatisierungsebene wird eine Linienüberwachungsplattform für die Auftragssteuerung und -verfolgung, für das Qualitätsmanagement und die Anlagenprozesssteuerung geschaffen. Auf Produktionslinienebene bietet das Scada-System den Linienbetreibern eine direkte visuelle Darstellung des von den SPS an den Linien erfassten Produktionslinienstatus. Auf Anlagenebene hingegen können Werkleiter durch den MES-Einsatz eine hochrangige Einsicht in die verschiedenen Produktionslinien einschließlich Drill-down-Funktionen bis hinab zu den Produktionsschichten erreichen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Die Bandbreite der angebotenen Informationen reicht dabei vom analytischen Blick auf Produktionsdaten und Kennzahlen bis zur Meldungsüberwachung. Während die Verfügbarkeit der Echtzeit-Linienüberwachung unmittelbare Entscheidungen und Eingriffe in den Prozess zulässt, ermöglicht die Kombination der Informationen auf Linienebene mit der Produktionsauftragsplanung und sonstigen Datenquellen die Verwaltung von Wartungsaufträgen nicht nur reaktiv, sondern auch prädiktiv und präventiv. Außerdem können Linienbetreiber so Energieverbrauch ebenso in Echtzeit visualisieren wie in Korrelation mit der Produktions-Performance und Qualitätsinformationen oder historischen Verbrauchsdaten. Damit eignet sich die dezentrale Überwachung durch produktionsnahe IT-Systeme als Grundlage für das Energy und Asset Management gleichermaßen.
