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Energiemanagement beim Wälzlager-Produzenten

Energieverbrauch 'Beyond Zero'

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Energiemangement wird bei SKF umfassend betrieben: Für 62 Pumpensysteme, 31 Beleuchtungssysteme, 30 Produktionslinien, 60 elektrische Heizöfen, 7 Hydraulikanlagen und 238 Lüftungsanlagen werden die Kennwerte Energieverbrauch pro Jahr, Einsparpotenzial sowie das erwartete Verbesserungspotenzial in der Energiemanagementsoftware dargestellt. Bild: SKF

Einfaches Datenhandling durch skalierbare Software

Als passend erwies sich letztendlich das Energiemanagement-System Simatic B.Data von Siemens. Dabei handelt es sich um eine Software, die sich im Verbund mit dem Prozessleitsystem PCS 7 sowie der Visualisierungssoftware Win CC des Herstellers, aber auch vollkommen autark nutzen lässt. Das skalierbare System für bis zu 30.000 mögliche Datenpunkte kann sowohl als Einplatzsystem wie auch als Client/Server-System oder auch optional erweitert um B.Data Web mit einem Standard-Browser verwendet werden. „Genau nach dieser Funktionalität haben wir gesucht, damit konzernweit jederzeit ein einfacher, passwortgeschützter sowie rollenbasierter Zugriff erfolgen kann“, erklärt der SKF-Verantwortliche.

Entscheidend für einen bewussten Umgang mit Energie ist einerseits die exakte Darstellung relevanter Kennzahlen im Rahmen eines Energie Controllings und andererseits die Möglichkeit den Energieverbrauch auch überwachen zu können, also das Energie Monitoring. Beides Anforderungen kann das Energiemanegment-System abdecken. Dazu wurde bei SKF in Schweinfurt ein sogenanntes Signifikanz-Scoring entwickelt, das die Bedeutung von Verbrauchern und Verbrauchergruppen bewertet. Für 62 Pumpensysteme, 31 Beleuchtungssysteme, 30 Produktionslinien, 60 elektrische Heizöfen, 7 Hydraulikanlagen und 238 Lüftungsanlagen wurden im ersten Schritt drei wesentliche Kennwerte in der Energiemanagementsoftware dargestellt: Energieverbrauch pro Jahr, Einsparpotenzial und eine Abschätzung, welche Verbesserung zu erwarten ist.

Veränderungen per OPC-Schnittstelle im Blick

Die hierzu notwendigen Energie- und Prozessdaten aus der Fertigung werden über bereits installierte Erfassungssysteme und Steuerungen bereitgestellt und per Schnittstelle übernommen. Als Standard setzt das Unternehmen dabei auf OPC. „Auch die so erreichte einfache Datenübernahme war ein wesentliches Auswahlkriterium für Simatic B.Data“, erklärt Matthias Ennulat. Bereits seit Jahren werden Tausende Energiedaten über die werkseigenen Simatic S7-400-Steuerungen erfasst.

Bisher wurden viele dieser Informationen in teils unübersichtlichen Tabellen manuell gebündelt. Der Energieexperte ergänzt: „Nun kann eine automatische Auswertung und später optional sogar eine Steuerung erfolgen.“ Durch die Datenübersicht lassen sich erheblich einfacher als bisher Projekte und Aktionspläne zur Erhöhung der Energieeffizienz definieren. Nach erfolgter Durchführung werden die erzielten Ergebnisse dann im System verifiziert. Wie so etwas in der Praxis aussieht, verdeutlicht ein Beispiel: Bei der Schleifwasseranlage wurde aus den vorhandenen Werten ein sogenannter ‚Energy Performance Indicator‘ gebildet, der Energieverbrauch und Wertschöpfung in Beziehung bringt und damit eine Aussage über die Effizienz liefert. In der Software wurden für diesen Kennwert eine Ziellinie und eine Alarmlinie definiert.

Durch die Aufnahme der Ist-Situation lässt sich sofort erkennen, wenn sich ungeplante Veränderungen ergeben. Neben den Verbrauchswerten kann der Anlagenbetreiber auf diese Weise auch schnell erkennen, ob Pumpensysteme reibungslos funktionieren oder Servicebedarf besteht. So zeigt sich zum Beispiel auch, wann sich frequenzgeregelte Pumpensysteme gegenüber Lösungen mit Festdrehzahl und Drosselsteuerungen rentieren. In der Zukunft können damit sogar die von Zulieferern gemachten Angaben bezüglich Wirkungsgrad und Effizienzgrad von Pumpenlösungen eindeutig nachvollzogen werden. „Klare Fakten kürzen so manche Diskussion über vermeintlich ‚optimale Lösungen‘ erheblich ab“, versichert der Energieexperte.


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