Die steigenden Energiepreise sind für Industrieunternehmen längst zu einem wichtigen Wettbewerbsfaktor geworden. Mit einer Lösung von Bosch lassen sich Verbräuche und Prozesse transparenter gestalten.
„Bereits 2023 droht eine Kapazitätslücke im Strommarkt, wenn nicht gegengesteuert wird. Mehr Energieeffizienz, ein stärkerer Einsatz von Kraft-Wärme-Kopplung und Biomasse, Kapazitätsaustausch mit Nachbarländern sowie gezielte Nachfragesteuerung könnten den Strombedarf deutlich senken“, fasst Dr. Norbert Schwieters zentrale Ergebnisse der Kurzstudie Strom von Pricewaterhousecooper (PWC) zusammen. Schwieters ist Leiter Energiewirtschaft bei PWC. Die Erhebung ist Teil des PWC Energiewende Outlook, der knapp 300 relevante Studien zur Energiewende ausgewertet und Prognosen für den weiteren Verlauf aufgestellt hat. Die Studie untersucht anhand verschiedener Szenarien, wie die drohende Kapazitätslücke geschlossen werden könnte. „Die Energieeffizienz zu erhöhen ist der beste und effizienteste Weg, um Versorgungssicherheit zu gewährleisten“, sagt Schwieters.
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Ähnlich sehen das die Experten des ZVEI: Der Verband ist davon überzeugt, dass die Steigerung der Energieeffizienz als zentraler Baustein der Energiewende verstanden werden muss, heißt es in einer Verlautbarung. Die schrittweise Steigerung der Energieeffizienz stärke die internationale Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen und leiste einen wichtigen Beitrag zur Zukunftssicherung. „Um aber alle Potenziale in einem Unternehmen zu erkennen und zu heben, die Energieeffizienz nachhaltig zu steigern und dauerhaft von den Einsparungen zu profitieren, ist ein ganzheitlicher Ansatz gefragt“, sagt Michael Blichmann, Geschäftsführer Bosch Energy and Building Solutions GmbH. Zur Herstellung von Transparenz und der Analyse von Einsparpotenzialen hat das Unternehmen mit der Energy Platform ein Tool entwickelt, welches speziell auf die Anforderungen produzierender Unternehmen ausgerichtet ist. „Stetig steigende Energiepreise stellen einen immer stärkeren Wettbewerbsfaktor für Unternehmen dar. Durch den Einsatz der Energy Platform werden die Energieverbräuche und Prozesse transparenter gestaltet“, so Blichmann weiter. Je nach gewünschtem Detaillierungsgrad kann der Energiebedarf bis auf Maschinenebene dargestellt werden. Dadurch entsteht ein vollständiger Verbrauchsüberblick in Echtzeit relevanter Prozessmedien wie Wärme, Kälte oder Druckluft.
Anhand dieser Informationen lassen sich die Großverbraucher einer Fertigung identifizieren, auf die dann der Fokus für Energieeinsparprojekte gelegt wird. „Diese Transparenz bietet zum einen die Basis für eine zielgerichtete Optimierung mit dem maximalen Kosten-Nutzen-Effekt und für eine transparente Bewertung der Einsparungen, aber auch die Basis für eine Planung der künftigen Energiekosten“, erläutert Michael Blichmann. Um Energiemonitoring und Lastmanagement zu optimieren, setzt beispielsweise auch Metalux, ein metallveredelndes Unternehmen, konsequent auf die Lösung. Der kaufmännische Leiter von Metalux Metallveredelung, Klaus Walter, sagt: „Wir waren in der Situation, dass wir immer wieder in Lastspitzen kamen, die uns viel Geld kosteten. Durch die neuartige Lösung konnten wir ein Abschaltszenario entwickeln, welches uns nun erlaubt, Verbraucher rechtzeitig und vorausschauend abzuschalten.“ Durch Aufschaltung der Feldgeräte auf das Bosch-System inklusive Lastmanagement und Wochenendabschaltung können beträchtliche Einsparungen erzielt werden. „Durch die oben genannten Maßnahmen können wir etwa 55.000 Euro im Jahr einsparen. Dazu kommt eine Steuerrückerstattung im sechsstelligen Bereich.“
Nützlich sind für Walter auch die besseren und schnelleren Infos, die Metalux jetzt fast minutengenau bekommt. „Wir sind noch dabei, das Berichtssystem aufzubauen: hier versprechen wir uns weitere Kosteneinsparungen – basierend auf besseren Informationen. Ein zusätzlicher Effekt ist zudem die Transparenz für die Auditierung zur ISO 50001“, so Walter weiter. Der größte Vorteil der ‚Energy Platform‘ sei ganz klar die hohe Transparenz der Daten. Auch das Bosch-Werk in Blaichach, wo über 3.100 Mitarbeiter elektronische Bremssysteme, Einspritzkomponenten, Turbolader und Sensoren für die Antriebstechnik fertigen, profitiert von den mit der Plattform umgesetzten Maßnahmen.
Durch die Auswertung des energetischen Wertstromes an Maschinen, welche einen hohen Druckluftverbrauch aufweisen, konnte eine nachhaltige Reduktion des Druckluftverbrauches um bis zu 50 Prozent erreicht werden. Dabei ist das Handling der Lösung einfach: Über eine browserbasierte Nutzeroberfläche kann die Auswertung aller Daten und Informationen zu Energieverbrauch und -kosten mit individuell anpassbaren Grafiken und Diagrammen schnell und intuitiv vorgenommen werden. „Über die moderne Softwarearchitektur ist ein Abruf der gesamten Energiedaten über jeden Internetbrowser und mobile Geräte weltweit möglich – überall und zu jederzeit“, sagt Stefan Regert, Projektleiter Energiemanagement im Bosch-Produktionswerk Homburg/Saar. Dort wird seit 2015 mit dem Tool gearbeitet. Zudem können diese Informationen für Präsentationszwecke – beispielsweise in Eingangsbereichen, Kantinen oder Produktionshallen, aber auch für die Energieberichterstattung als Kennzahlen – informativ und verständlich visualisiert werden. „Die Betreuung der ‚Energy Platform‘ im Alltag erfolgt vollständig durch unser eigenes Personal“, sagt Regert.
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Das Internet of Things verändert Produktwelten und die Vernetzung in der Fertigung gleichermaßen. Entstehende Ökosysteme laden zur einer neuen Form der Zusammenarbeit ein. Die Spezialausgabe IoT Wissen Kompakt informiert über die Technologie, Projektierung und Anbieter für die eigene Applikation, in- und außerhalb der Fabrik.
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