Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Energiedaten-Erfassung in der ­Werkhalle

Integrationskonzept für effizientes Energie-Controlling

65 Prozent der Energiekosten einer Anlage fallen während des Betriebes an. Daher lohnt sich die kontinuierliche Überwachung des entsprechenden Ressourcenbedarfs, um Verbrauchskosten im Blick zu behalten und Ansätze für Einsparmöglichkeiten zu erschließen. Neben dem Erfassen des Energieverbrauch spielt dabei vor allem die Quantifizierung von Druckluft- und Wasserumsatz eine zentrale Rolle.

Bild: Phoenix Contact

Unternehmen der verarbeitenden Industrie sind zu einem möglichst effizienten Einsatz der Produktions-Ressource Energie gezwungen: Statistiken zeigen, dass sich der Durchschnittspreis pro Kilowatt-Stunde (kWh) im Industriebereich in Deutschland seit 2005 mehr als verdoppelt hat. Das wirkt sich negativ auf die Ertragssituation des produzierenden Gewerbes aus. Einen weiteren Aspekt stellt die gesellschaftliche Verantwortung dar, den CO2-Ausstoß bis 2020 um 20 Prozent zu reduzieren. Untersuchungen wie die des Fraunhofer Instituts ISI verdeutlichen, dass 20 bis 40 Prozent des Energieverbrauchs in der Industrie zu wirtschaftlich vernünftigen Bedingungen eingespart werden könnte.

Exemplarisch durchgeführten ‚Total Cost of Ownership‘-Analysen (TCO) zufolge fallen 65 Prozent der Energiekosten im Lebenszyklus einer Maschine oder Anlage während des Betriebs an. Der kontinuierlichen Überwachung ihres Ressourcen-Bedarfs kommt daher eine wichtige Bedeutung zu. Dabei spielt die Planung und Installation von Messstellen zur Verbrauchsermittlung eine wichtige Rolle, um den Produktionsprozess energetisch zu bilanzieren und zu optimieren. Allerdings wird eine solche Verbrauchserfassung in vielen Unternehmen nur unzureichend vorgenommen. Als Folge fehlen häufig Informationen, um Kennziffern zu ermitteln und Investitionsmaßnahmen zur energetischen Verbesserung der Prozesstechnik und Betriebsführung umsetzen zu können.

Konzept zur Erfassung von Ressourcen-Daten am Einspeisepunkt der Maschine: Die zentrale Datenhaltung in einer SQL-Datenbank sowie der Einsatz von OPC-Schnittstellen gestattet übergeordneten IT-Systemen den Zugriff auf Messwerte, etwa für Analysen und Visualisierung. Bild: Phoenix Contact

Standardisierter Ablauf zur Verbrauchsdaten-Erfassung

Die effiziente Aufnahme der Energiedaten lässt sich auf Basis eines standardisierten Konzepts durchführen, das aus folgenden Kernelementen besteht:

  • Erfassung der elektrischen Größen – mindestens Spannung, Strom, Wirkleistung und elektrische Arbeit
  • Ermittlung des Bedarfs an benötigten Prozessmedien, darunter Druckluft-, Kühl- oder Prozesswasserverbrauch
  • Aufbereitung der Messwerte und Berechnung von zugehörigen Kennzahlen
  • Erfassung der Betriebsarten von Maschinen oder Anlagen – also Startpunkt und Dauer der Produktions-, Pausen- und Stillstandszeiten
  • Darstellung der aufbereiteten Daten für das Bedienpersonal auf der Visualisierung vor Ort
  • Bereitstellung der Informationen über standardisierte Schnittstellen in einer Datenbank für ein zentrales Energie-Monitoring


Das könnte Sie auch interessieren:

Verbraucher können Massenprodukte wie Schuhe und Autos längst nach individuellen Wünschen gestalten. Auch im Industriebereich erwarten Kunden immer individuellere Lösungen zum Preis von Serienprodukten - obwohl Komplexität und Kosten beim Hersteller steigen. Softwaregestützte Variantenkonfiguration adressiert diese Effekte.‣ weiterlesen

PSI Automotive & Industry hat Details zum neuen Release 9.4 des ERP-Systems Psipenta bekanntgegeben. Überarbeitet wurden demnach zum Beispiel die Unterstützung bei der Exportabwicklung, die Textverwaltung, die Standardberichte im Client sowie Mehrsprachenbelege.‣ weiterlesen

Viele Unternehmen rollen Funktionalität im IIoT als Microservice aus. Dazu erstellen IT-Teams kleine Software-Container, die oft mit Kubernetes verwaltet werden. Das könnte künftig häufiger mit Bare Metal Kubernetes erfolgen.‣ weiterlesen

Angesichts komplexer werdender Prozesse und dem Wunsch nach niedrigen Durchlaufzeiten parallelisieren Unternehmen Entwicklungsabäufe per virtuellen Inbetriebnahme.‣ weiterlesen

Wollen Hersteller mehrere Werke mit einer vergleichbaren MOM/MES-Infrastruktur versorgen, steigen die Projektrisiken deutlich. Klare Zielvorgaben, offene Kommunikation und ein Exzellenzzentrum helfen, die Risiken zu bewältigen - und instanziierbare MOM-Templates zu entwickeln, die trotzdem individuelle Anforderungen berücksichtigen.‣ weiterlesen

Die Stimmung in den Unternehmen hat sich im Mai etwas aufgehellt. Der Ifo-Geschäftsklimaindex stieg auf 93 Punkte. Trotz Inflationssorgen, Materialengpässen und Ukraine-Krieg erweise sich die deutsche Wirtschaft als robust, so Ifo-Präsident Clemens Fuest.‣ weiterlesen

Aptean DACH hat zwei neue Partner im Boot: den KI-Spezialisten Prodaso sowie das IT-Systemhaus Acomm.‣ weiterlesen

Im Gegensatz zur klassischen Produktions-IT bieten Cloud-Systeme höhere Rechen- und Speicherkapazitäten. Für Anwendungen mit deterministischen Anforderungen gelten diese Infrastrukturen aber als ungeeignet. Dabei können viele Hürden mit der richtigen Konfiguration und der Nutzung von TSN überwunden werden.‣ weiterlesen

Mit einem neuen Starter-Paket will Product Lifecycle Management (PLM)-Spezialist ECS die Integration von Siemens Teamcenter und ERP-Software von SAP besser unterstützen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige