Immer mehr Unternehmen wollen ihren Kunden digitale Dienstleistungen anbieten. Doch neue datenbasierte Geschäftsmodelle aufzusetzen, fällt insbesondere in kleinen und mittleren Unternehmen nicht immer leicht. Wie der Einstieg gelingen kann und wie Cloud-Plattformen sowie günstige Sensorik die Einstiegshürden senken, schildert Michael Hering, Industry Manager Discrete bei Cosmo Consult.
(Bild: Cosmo Consult SSC GmbH)
Produkte ‚Made in Germany‘ genießen weltweit einen guten Ruf. Technisch sind die deutschen Hersteller also gut aufgestellt. Doch beim Verständnis, welche Pain Points sie bei ihren Abnehmern durch digitale Services lindern können, ist noch Luft nach oben. Nach Auslieferung und Inbetriebnahme wissen die Hersteller oft nur wenig über die Probleme, die während des Betriebs in der jeweiligen Prozesslandschaft ihrer Kunden entstehen. Denken Unternehmen über datengetriebene Dienste nach, sollte also am Anfang eine Auseinandersetzung mit den Prozessen beim Kunden stehen: Wo wäre Unterstützung etwa in Form von besseren, ausführlicheren Daten hilfreich? Welche Mehrwerte könnten aufgrund des eigenen, spezifischen Produkt-Knowhows beispielsweise den Betreibern von Maschinen, Anlagen oder Ausrüstung geboten werden? Auf der Basis fundierter Daten können später viele Herausforderungen mit Data Analytics oder KI gelöst werden, die heute beim Kunden noch viel manuelle Arbeitszeit benötigen. Auch die Punkte, die regelmäßig im Beschwerdemanagement auftauchen, geben oft Hinweise darauf, wo digitale Services ansetzen könnten. Wichtige Hebel sind Themen wie Verfügbarkeit, vorausschauende Instandhaltung und Verbesserung der OEE.
Die Diskussion um Anwendungsszenarien rund um künstliche Intelligenz und Internet of Things vermittelt gerade bei KMU womöglich oft den Eindruck, dass die Technologie teuer, kompliziert und nur etwas für Data-Science-Experten ist. Da bei kleineren Unternehmen die IT-Kapazitäten oft ausgelastet sind und Fachkräfte fehlen, wird das Thema häufig direkt wieder zu den Akten gelegt. Dabei haben die Verfügbarkeit von Cloud-Plattformen, günstige Sensorik und IoT-Services die Einstiegshürden zuletzt deutlich abgesenkt. Finden Unternehmen nicht den Raum, Digitalstrategien zu entwickeln, können sie sich an IT-Dienstleister wenden. Diese sollten technisches Knowhow einbringen und sich mit den individuellen Prozessen und den Anforderungen im Maschinen- und Anlagenbau auskennen. Sie helfen etwa dabei, im Vorfeld aus oft über 150 Maschinenparametern diejenigen zu identifizieren, die tatsächlich für vorausschauende Instandhaltung, also Smart oder Predictive Maintenance, relevant sind, statt lediglich große Datenmengen einzusammeln.
Produzierende Unternehmen sorgen sich oft, ob ihre Kundinnen und Kunden überhaupt für neue, digitale Dienstleistungen zahlen würden. Die Erfahrung aus Praxisprojekten der Cosmo Consult-Gruppe zeigt: Es kann sich lohnen, die Kunden mit ersten kostenlosen Services zu begeistern. In dieser Phase wird zudem bereits eine eigene Datengrundlage für Mehrwertdienste gelegt werden. Ein Anfang wäre etwa eine App, mit der Kunden Ersatzteile bestellen und Serviceanfragen übermitteln, aber auch im Problemfall direkt mit einem Techniker sprechen können. Unterstützt durch Foto oder Video in der App lassen sich viele Routineprobleme dabei bereits online lösen. Auch die Einbindung von Augmented Reality-Brillen lässt sich vergleichsweise leicht umsetzen. Dadurch können Spezialisten beim Anbieter das gleiche sehen, was der Mitarbeitende vor Ort sieht und bestenfalls direkt helfen. Das hilft Maschinen- und Anlagenbauern gleichzeitig, auch dem Fachkräftemangel im Bereich Feldservice und Instandhaltung etwas entgegensetzen.
Die meisten dürften aus dem privaten Umfeld kennen, wie schnell bei Smartphone-Apps und Online-Services ein Gewöhnungseffekt einsetzt. Auch industrielle Kunden könnte es rasch überzeugen, Ersatzteile in der App zu kaufen und sie möglichst selbst zu verbauen, anstatt auf den Servicetechniker warten zu müssen. Dabei tritt zugleich den Mehrwert digitaler Services deutlicher hervor und oft nimmt die Bereitschaft dann zu, für weiteren Nutzen zu zahlen. Ohnehin ändert sich das Bestellverhalten in Richtung Online und E-Commerce. 70 Prozent der B2B-Einkäufer werden ihre Online-Einkäufe im Jahr 2023 steigern, ergab eine aktuelle Untersuchung von Forrester Research. Produzenten vermeiden so natürlich auch, dass sich die Kunden nach anderen Lieferanten für Ersatzteile umschauen, bei denen der Einkauf einfacher oder schneller ist. In einigen Digitalkonzepten bieten Hersteller zugleich Verbrauchsmaterialien an, die dann ebenfalls per App oder Kundenportal nachgeordert werden können.
Auf dem E-Commerce-Markt werden immer mehr maßgeschneiderte Lösungen für Endkunden angeboten. Deshalb sind Produktkonfiguratoren zu einem wichtigen Instrument für Onlinehändler geworden. So haben die E-Commerce-Experten von netz98 für den Spezialisten Maschinenbau Feld einen 3D-Produktkonfigurator entwickelt, der dessen Stahlprodukte greifbar visualisiert und zu mehr Conversions führt.‣ weiterlesen
Großes Potenzial für datenbasierte Produkte bieten digitale Schulungen. Per App können Mitarbeitende beim Kunden etwa über Videos lernen, wie eine Maschine betrieben oder ein Werkstück eingelegt wird. Hilfreich ist zudem, wenn die Anwender die App mit eigenen Arbeitsanweisungen ergänzen können.
Ein wichtiges Ziel bei den ersten Digitalprojekten ist es, aus den Daten zu lernen, die von den Betreibern hereinkommen. Ein guter Einstieg besteht darin, einige günstige Sensoren in den Anlagen einzubauen. Sie können ihre Daten direkt in einen Cloud-Service liefern. Um die Daten abzusichern, bringen Industrieplattformen wie Microsoft Azure IoT etwa Verschlüsselung und Authentifizierung mit. In Zukunft steigen die Anforderungen an die Nachhaltigkeit erheblich. Unternehmen werden in ihrer Wertschöpfungskette CO2 einsparen müssen. Doch dazu sind überhaupt erst einmal aussagekräftige Daten notwendig. Maschinen- und Anlagenbauer können hier ansetzen und über Sensorik Echtzeitinformationen zum Energieverbrauch in einzelnen Prozess-Schritten ihrer Erzeugnisse bereitstellen. Angesichts von neuen Berichtsvorgaben rund um die CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) und kommenden Digitalen Produktpässen (DPP), können sich Hersteller früh vom Wettbewerb absetzen.
Günstige Sensorik lässt sich sehr vielfältig einsetzen: So ermöglichen zum Beispiel kleine optische Sensoren, die produzierte Stückzahl zu ermitteln, indem die Teile durch die Lichtschranke fallen und gezählt werden. Einfache Vibrationssensoren erfassen, wann die Maschine läuft und vermitteln somit genau, wie viele Betriebsstunden tatsächlich gefahren wurden. Dafür fließen die aggregierten Sensordaten ins ERP-System, wo jeweils ein Zähler hochgesetzt wird. Auf dieser Basis kann das Wartungsintervall an Betriebsstunden oder produzierten Einheiten ausgerichtet werden. Schon bevor das definierte Intervall erreicht wird, lässt sich beispielsweise im Vorfeld ein Wartungstermin im ERP-System ermitteln und anbieten. Auch voraussichtlich nötige Ersatzteile können so rechtzeitig bestellt oder nachproduziert werden. Mittels der Sensorik eröffnet sich zudem die Möglichkeit, Mietmodelle anzubieten, bei denen die Maschine z.B. auf der Grundlage von Betriebsstunden vermietet wird.
Um perspektivisch eine vorausschauende Wartung anbieten zu können, sollten konsequent Daten gesammelt werden. Viele Sensoren ermöglichen bereits Rückschlüsse, wenn ihre Daten durch entsprechende Services analysiert und mit historischen Ausfällen oder Service-Einsätzen korreliert werden. Solche Analyse-Dienste stehen auf Plattformen wie Microsoft Azure ebenso zur Verfügung wie die dafür nötige Rechenkapazität. Damit ist es Maschinen- und Anlagenbauern ab einem gewissen Punkt möglich, eine Anomalie-Erkennung einzurichten, die auf voraussichtliche Störungen hinweist. Wichtige Daten zu Ausfällen und Problemlösungen lassen sich mit einer App für den Field Service schnell und standardisiert erfassen.
Betreiben KMU solche Systeme auf Cloud-Plattformen, kann sich das vorteilhaft auf die Komplexität der eigenen IT-Landschaft auswirken. Denn dann übernimmt der Cloud-Anbieter viele Aufgaben wie Updates und Teile der IT-Sicherheit. Zudem müssen Firmen keine eigene Infrastruktur beschaffen. Abgerechnet werden die Cloud-Dienste nach Verbrauch. Auf der Azure-Plattform stehen bereits viele KI- und Machine-Learning-Services für das Fertigungsumfeld zur Verfügung. Diese können oft mit wenig Aufwand an die eigenen Anforderungen angepasst werden. Ein Beispiel: Für das Stanzen werden die Teile Zuschnitt-optimiert auf einer Metallplatte angezeigt. Solche Services können Maschinenbauer über die Plattform auch ihren Kunden zur Verfügung stellen. Low Code und No Code-Entwicklungswerkzeuge wie die Microsoft Power Platform vereinfachen zudem die Anpassung und Erstellung von Software. Damit können auch Domänenexperten ohne Programmierkenntnisse Apps und Prozessautomatisierungen umsetzen.
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