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"Was heute wirklich zählt, ist die Prozessfähigkeit"

Eine Sprache von Entwicklung bis Produktion

"Was heute wirklich zählt, ist die Prozessfähigkeit"

Mit ihrem Software-Portfolio unterstützt die Siemens AG eine durchgehende Prozesskette von der Produktentwicklung über die Automation bis hin zum Service Management. Chuck Grindstaff, Chief Executive Officer and President von Siemens PLM Software, berichtet im Interview über die aktuelle Version der Engineering-Lösung NX 10 im Zusammenspiel mit der vernetzten Systemwelt des Münchener Technologiekonzerns.



Im Bild: Chuck Grindstaff, Chief Executive Officer and President von Siemens PLM Software. Bild: Siemens PLM Software

IT&Production: Können Sie unseren Lesern einige Informationen zur Engineering-Lösung NX von Siemens geben? Was zeichnet die aktuelle Programmversion 10 aus?

Chuck Grindstaff: Es klingt vielleicht altbacken, aber Verbesserungen an den Funktionen für konzeptionelles Design, also wie man Zeichnungen effizient von 2D- in 3D-Modelle wandelt, zählen zu den Hauptmerkmalen von NX 10. Wir haben konzeptionelles Design zwar schon seit 30 Jahren in unserer 2D-Umgebung, aber neu ist, dass wir mit unserem Variation Modelling bis auf die Basis herunter gehen. Wir wollen Entwicklern ermöglichen, Möglichkeiten sehr schnell zu erkennen und Änderungen am Design sehr schnell vornehmen zu können. Das macht die Arbeit flüssiger und wesentlich zugänglicher. Anwender müssen nicht mehr langwierige Schulungen durchlaufen, um effizient und kompetent entwickeln zu können, vieles erschließt sich aus der Intuition heraus. Daher kann man in der gesamten NX-Umgebung Teile ziehen und verschieben, wobei sich alles so verhält, wie man es von ihnen erwartet.

Das Ziel bei alldem ist, Produktentwicklern eine Plattform zur Verfügung zu stellen, die gestalterische Aspekte mit den Anforderungen an das Industriedesign, der mechanischen Seite und dem Produktionsdesign zusammenbringt. Das bezeichnen wir mit dem Begriff ‚realize shape‘. Gleichzeitig haben wir eine Menge Arbeit in den analytischen Bereich von NX investiert, um die Möglichkeiten der multi-physikalischen Simulation im System zu erweitern. Hier geht es darum, verschiedene Simulationsdomänen gleichzeitig in einer Ansicht zu betrachten mit gleichen Randbedingungen des Setups. Dadurch ist der Nutzer in der Lage, zum Beispiel die strukturellen Deformationen auf der thermischen Seite zu bewerten, dann die Strömungssimulation hinzuzufügen, um die thermischen Einflüsse zu untersuchen. Ob ein Ventilator oder ein komplexes Fahrzeug, für die Produktentwicklung ist es ein zentraler Vorteil, die physischen Phänomene in einer Umgebung bewerten zu können.

IT&Production: Welche Richtung schlägt Siemens mit seinem Software-Portfolio insgesamt ein?

Grindstaff: Auf Seite der Produktentwicklung wollen wir die Tiefe und Genauigkeit der Modellierung weiter vergrößern. Wir wollen angereichterte Modelle, die noch genauere Antworten auf zentrale Fragen der Entwicklung geben. Auch bei der Analyse und Simulation haben wir noch weitere Pläne. Dazu kommen die Funktionen zur Analyse und Simulation sowie die Konnektivität unserer Lösungen auf der Shopfloor-Ebene. Wir bei Siemens haben alle unsere produktionsnahen Anwendungen zusammengebracht: Manufacturing Execution-System, Scada-Systeme, IBS für die Qualitätssicherung, Preactor für die Fertigungsfeinplanung und so weiter. Diese Werkzeuge sind Bestandteil von Siemens PLM Software, so dass wir die Verbindung zwischen diesen Welten beschleunigen können. Dazu haben wir bereits ein ’shared factory-model‘ implementiert. Indem Produktionstechnik und Fertigungssteuerung eine gemeinsame Semantik verwenden, wollen wir sicherstellen, dass sich eine geplante Umgebung später auch so verhält, wie sie es soll.

IT&Production: Wie weit ist Siemens derzeit dabei, diese verschiedenen Applikationen in einer Lösung zu verschmelzen?

Grindstaff: Wenn sie verschmelzen sagen, möchte ich Sie korrigieren. Es geht nicht darum, alles in eine exakt gleiche Code-Basis zu absorbieren. Unsere Produkte arbeiten bereits zusammen. IBS übermittelt Qualitätsdaten an Teamcenter, wo sich entsprechende Maßnahmen koordinieren lassen. Für MES haben wir bereits ein gemeinsames Model, das die direkte Kommunikation unterstützt. Konstruktionsarbeiten fließen also automatisch zwischen den Systemen hin und her: Sie definieren eine Konstruktionsarbeit in Teamcenter und sie taucht durch die Simatic IT-Suite in der Werkhalle auf.

IT&Production: Ist eine derart vernetzte Produktionsanlage bereits realisiert, oder existieren die Möglichkeiten bislang nur auf dem Papier?

Grindstaff: Es läuft bereits in Amberg, ja. Wir betreiben außerdem eine Schwester-Fabrik in Chengdu, in China, mit der identischen Integration. Zusätzlich haben wir Kunden, die die integrierte Lösung bereits benutzen, beispielsweise Rolls Royce. Dort nehmen sie sich die Informationen aus Teamcenter und Simatic IT-Strukturen und verschmelzen diese für die Steuerung ihrer Motorenproduktion. Davon ist immer mehr zu sehen, wenn sie zu verschiedenen Produktions-Umgebungen gehen. Ob es nun die Automotive-Branche ist, wo die Produktionsanforderungen sehr elaboriert sind, aber auch Industrien wie dem Schiffsbau, der Luft- und Raumfahrt – die mit völlig verschiedenen Anforderungen umgehen müssen. Im Automotive-Umfeld müssen die Hersteller etwa in Hinblick auf die funktionale Sicherheit Normen wie die ISO 26262 umsetzen. Die Hersteller müssen nachweisen können, das alle sicherheitsrelevanten Forderungen berücksichtigt wurden – und zwar bereits bei der Herstellung der Komponenten. Dieser gesamte Regelkreis ist in unserer Teamcenter ISO 26262-Lösung implementiert und knüpft direkt an Simatic IT an. Was ich Ihnen damit sagen möchte ist, dass wir das Gefühl haben, schon sehr weit zu sein. Es gibt zwar im Bereich der Industrie-Semantik noch viel zu tun, oder bei der kontinuierlichen Verbesserung der Informationsflüsse zwischen den Systemen. Dennoch mögen wir unsere aktuelle Wettbewerbsposition. Damit meine ich, was wir verglichen mit dem, was mit anderen Technologien derzeit möglich ist, die am tiefsten integrierte Systemlösung im Portfolio zu haben.

IT&Production: Sie sprachen über die Bandbreite der Industrien, die Ihre Systeme einsetzen. Die Implementierungen erledigt Siemens nicht immer alleine. Welche Rolle spielen Ihre Partner für das Geschäft von Siemens?

Grindstaff: Das ‚eco-system‘ ist entscheidend für unseren Erfolg. Das lässt sich gut am Beispiel Service Lifecycle Management festmachen. Teamcenter hat ein breites Funktionsspektrum über alle Nutzungsphasen von Produkten. Dennoch haben beispielsweise unsere Partner von CAD-IT die Lösung genommen und um Funktionen für Service Execution Records ergänzt. Das Servicegeschäft kann sich von Branche zu Branche deutlich unterscheiden. Wenn man zum Beispiel im Bereich der Luft- und Raumfahrt eine hydraulische Pumpe ausbaut, verläuft das grundlegend anders, als der Austausch des Motors einer Produktionsmaschine. Die Hydraulikpumpe ist serialisiert, der Reparaturprozess reguliert und dokumentiert. Damit soll sichergestellt werden, dass die Pumpe nach Abschluss der Arbeiten wirklich wieder für den Flugbetrieb bereit ist.

Für die Reparatur des Motors gibt es hingegen in der Regel keine regulativen Eingriffe, den alten Motor können sie theoretisch in den Mülleimer werfen. Das ist ein Beispiel für die Unterschiede, die unsere Partner abbilden können. Sie können die Semantik für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Automotive auf den Kerndaten unserer Systeme aufsetzen und damit spezifische Anforderungen erfüllen. Ein weiteres Beispiel liefert die Nuklearindustrie, die nicht zu unseren Kernbranchen zählt. Anders als bei unseren Freunden von Accenture. Sie wissen genau über die Anforderungen, die etwa die Behörden in Japan an Bau und Betrieb einer solchen Anlage stellen. Für ein Projekt in Japan arbeiten wir also eng mit Accenture zusammen, um unseren Kunden letztlich eine Anlage zur Verfügung zu stellen, die den geforderten Anforderungen genau entspricht.

IT&Production: Bei der Weiterentwicklung Ihrer Anwendungen reagieren Sie auch auf Kundenanforderungen. Mit welchen Forderungen richtet sich Ihre Nutzergemeinschaft derzeit an Sie?

Grindstaff: Wir wollen unsere Technologie für die Nutzer zugänglicher machen. Ein einfacheres User Interface, eine intuitive Navigation. Zudem arbeiten wir derzeit an der ‚deploy ability‘ unserer Anwendungen, also den anfallenden IT-Kosten, unsere Systeme immer auf der Basis neuster Technologie nutzen zu können. Es gibt viele Anwender, die alte Versionen von Software betreiben. Dafür gibt es zwei Gründe: Ein Grund dafür ist das Change Management in diesen Unternehmen, der andere sind die IT-Ausgaben, die mit einem Systemupgrade verbunden sind. Wir arbeiten intensiv daran, diese Kosten für unsere Nutzer zu senken. Die Unternehmen müssen hingegen ihren Mitarbeitern Wege aufzeigen, das Potenzial neuer Technologien auszuschöpfen. Tun sie dies nicht, hat die Einführung neuer Software auch meistens keinen Zweck. Wir sagen außerdem gerne ‚we never let a customer fail‘. Wenn bei einem Anwender ein Problem auftritt, fahren wir dorthin und lösen es. Es gibt natürlich auch eine große Zahl an kleinen Features und Funktionen in unseren Lösungen, aber am Ende des Tages machen sie keinen großen Unterschied mehr aus. Was heute wirklich zählt, ist die Prozessfähigkeit: Wenn wir dieselbe Steuerung, den selben Zugriff, die gleiche Zertifizierung, Verifizierung und Validation in fünf Schritten bereitstellen, die vorher 30 Schritte gebraucht hat, dann können wir unserem Kunden wirklich eine Menge Geld einsparen.

IT&Production: In Deutschland wird der Weg zur Industrie 4.0 und die damit verknüpften Technologien auf breiter Basis diskutiert. Wie sieht denn Ihr Engagement im Bereich Internet of Things aus und gibt es Projekte?

Grindstaff: Für mich ist das vielversprechendste Ziel die Entwicklung eines Industrial Internet of Things. Dazu heben wir die Koordination von Produktionsmaschinen, Förderanlagen, Sensoren und Aktoren sowie Robotern auf ein höheres Niveau im Sinn verteilter Produktionsintelligenz. Auf diesem Feld liegt der Fokus unserer Entwicklung und Forschung. Wir haben mit der Implementierung von Technologien wie ‚advanced path planning‘ und ‚distributed logic‘ in komplexe Multiachsen-Geräten wie Roboter schon einige Beispiele gezeigt. Also ja, dass ist eines der zentralen Themen für uns. Tatsächlich wird jedoch niemand ein Release 4.0 veröffentlichen, welches alle Probleme löst. Es ist eine niemals endende Reise und nach Industrie 4.0 kommt 4.1.