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Drücken im Dreischichtbetrieb

'Lucy' sorgt für Produktivität

Just-in-time-Produktion, hoher Anspruch an die Fertigungsqualität und der Betrieb rund um die Uhr: Bei der Lüdenscheider Jeßegus Umformtechnik steht hohe Effizienz in der Herstellung von Drückteilen klar im Fokus. In den vergangenen zwei Jahren wurde der moderne Maschinenpark bereits mit zwei Drückmaschinen des Typs Premo 600 aufgerüstet, die dank ihrer Servomotoren energiesparend arbeiten. Jetzt sorgt hier der Einsatz eines Roboters für Produktivität und reibungslose Prozesse bei deutlich gestiegener Auslastung



Ein Roboter namens ‚Lucy‘ sorgt bei Jeßegus für hohe Produktivität für das Drücken z.B. von Reflektoren aus Aluminium-Ronden. Bild: Abacus Maschinenbau GmbH

Auf den momentan insgesamt neun Drückmaschinen werden einbaufertige Produkte und Baugruppen produziert, die beispielsweise in der Fahrzeug-, Klima- oder Medizintechnik sowie in der Luftfahrt und in Haushaltswaren Einsatz finden. Reflektoren für die Leuchten-Industrie bilden einen Schwerpunkt in der Fertigung von Jeßegus. Die Anforderungen an das Handling und die Automation sind sehr hoch. Denn spiegelnde Oberflächen stellen eine spezielle Herausforderung dar.

Personal wertschöpfender einsetzen

„Gegenüber den hydraulischen Anlagen weisen die ‚Premo 600‘ Maschinen von Abacus mit ihren Servomotoren bei der Umformung der Aluminium-Ronden eine deutlich höhere Reproduzierbarkeit in gleichbleibend hoher Qualität auf“, erklärt Kai Jeßegus. „So können wir den hohen Qualitätsanforderungen unserer Kunden uneingeschränkt entsprechen. Darüber hinaus hat sich die Automatisierung, die wir im vergangenen Winter an der neueren ‚Premo‘ integriert haben, für uns gleich mehrfach bewährt. Der Robotereinsatz bietet die Möglichkeit, praktisch rund um die Uhr zu arbeiten. Aufgrund der geringeren Lohnstückkosten konnten wir unsere Wettbewerbsfähigkeit steigern und unser Personal wertschöpfend an anderer Stelle einsetzen“, sagt Kai Jeßegus. Miteinander statt gegeneinander: Der klassisch erscheinende Gegensatz aus maschineller Effizienz und Sorge um die Arbeitsplätze für die Beschäftigten scheint hier ausgeklammert zu sein. Betriebsintern hat der Roboter den Spitznamen ‘Lucy’ erhalten – was ein entspanntes Verhältnis von Mitarbeitern und computergesteuertem Werkzeug widerspiegelt.

Starke Effizienz nochmals gesteigert

Bei der Automatisierung ging es von Beginn an nicht darum, Personal freizusetzen, sondern im Rahmen zusätzlicher Aufträge die Kapazitäten auszubauen. Das Konzept geht auf: Der Einsatz des Roboters führte nicht zu Entlassungen, sondern im Gegenteil: Jeßegus kann wettbewerbsfähiger agieren und hat für neue Aufträge inzwischen zusätzliche Mitarbeiter eingestellt. „Am Anfang schien die neue Technik ein Wagnis zu sein – schließlich mussten sich die Mitarbeiter mit einer neuen Steuerungstechnik vertraut machen, die den Roboter mit der Drückmaschine synchronisiert“, sagt Kai Jeßegus. Aber in rund drei Tagen für die Schulung sei das nötige Wissen vermittelt worden. Hersteller Abacus wies nicht nur die Mitarbeiter ein, sondern steht auch im Rahmen der Fernwartung praktisch jederzeit zur Verfügung, wenn Betriebsunterbrechungen auftreten.



Durch die Produktion im Dreischichtbetrieb kann Jeßegus sein Personal wertschöpfender einsetzen. Bild: Abacus Maschinenbau GmbH


Schnelle Unterstützung durch Fernwartung

Die Fernwartung ist laut Jeßegus ein sehr hilfreiches Tool: „Sie wurde schon einige Male in Anspruch genommen. Aber nicht etwa, weil die Anlage an sich defekt war, sondern weil Fehler bei Umrüstungen und Einstellungen gemacht wurden. Abacus konnte über die Fernwartung dann schnell die nötige Unterstützung geben, um die Situation zu lösen und wieder in Produktion zu gehen.“ Nach Angaben des Roboterherstellers profitiert Jeßegus neben dem Rationalisierungsvorteil auch von besonders hoher Effizienz, die schon in der Konstruktion mit Servomotoren für den Drückprozess begründet ist. „Wir wissen aus der intensiven Entwicklungsarbeit und vielen Tests, dass diese Technologie gegenüber der herkömmlichen Hydraulik erheblich weniger Energie benötigt. Einsparungen von bis zu 50 Prozent sind möglich“, sagt Thorsten Beling, Geschäftsführer der Abacus GmbH aus Osnabrück. Eine genaue Zahl für einen Einspareffekt mag Kai Jeßegus noch nicht bestätigen, weil auf den Maschinen Teile in unterschiedlichen Durchmessern bearbeitet werden. Schließlich werden die Energieverbräuche nicht an den einzelnen Anlagen, sondern nur insgesamt gemessen. Auch er geht davon aus, dass sich der Energiebedarf durch die in den Drückmaschinen eingesetzten Servomotoren positiv entwickelt. Unabhängig davon will das Fertigungsunternehmen bei steigendem Bedarf und guter Auslastung der Kapazitäten erneut bei Abacus zukaufen.


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