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Schlanke Prozesse für frische Produkte

Drei Betriebe, ein System

Schlanke Prozesse für frische Produkte

Fleischverarbeitende Betriebe wie die Steinemann GmbH & Co. KG in Steinfeld stehen heute besonderen Herausforderungen gegenüber. Dazu gehören die lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Produktbestandteile, umfangreiche Dokumentationspflichten und die Einführung visueller Fleischkontrollen. Eine umfassende Branchenlösung erleichtert diese Aufgaben in drei Werken.

Bild: SLA Software Logistik Artland GmbH

Das 1966 von Alwin Steinemann gegründete Familienunternehmen gehört heute in zweiter Generation den Gesellschaftern Arno und Anton Steinemann. Rund 350 Mitarbeiter arbeiten in drei Werken in Steinfeld im besonders nutztierreichen Oldenburger Land. Die beiden Geschäftsführer Carsten Knief und Ulrich Steinemann betrachten die Kombination aus qualifizierten Mitarbeitern und Rohstoffen aus dem Oldenburger Land als Basis für die Qualität der Produkte. Dazu gehören Rinder- und Schweinefleisch für gewerbliche und Endverbraucher, ein Sortiment von bis zu 70 Selbstbedienungsfleischwaren, das von würzigen Grillspezialitäten über feines Hackfleisch bis zu Convenience-Artikeln reicht, wöchentlich über 30 verschiedene Sorten Brüh-, Koch- und Rohwurst sowie Produkte aus Bauchfleisch.

Branchenspezifisches System gesucht

Vor der Jahrtausendwende entstanden bei vielen Unternehmen Zweifel an ihrer oft bereits veralteten betriebswirtschaftlichen Software. Auch Steinemann suchte damals nach einem Enterprise Resource Planning-System (ERP). Dabei stieß die Firma auf SLA in Quakenbrück. Der IT-Anbieter war von einem Schlachthofinhaber und Fleischproduzenten gegründet worden, als die intern entwickelte Software zunehmend nachgefragt wurde. Die Software ‚SLA ERP-Office‘ umfasst einen breiten Funktionsumfang und Standardabläufe. Dennoch bleibt genügend Spielraum, um besondere Prozesse abzubilden. „Als Kunde lernt man bewährte Verfahren kennen und kann sich dann für die optimalen Prozesse entscheiden“, sagt Andreas Steinemann, der mit der Organisationsentwicklung betraut ist. Damals wurde die Software im Fleischzentrum, dem heutigen Werk 1, implementiert. 2005 folgte die Fleischwarenfabrik, ein zweiter Standort am gleichen Ort. Anfang 2013 folgte dann mit dem heutigen Werk 3 die Zerlegung, zusammen mit der Hauptverwaltung als dritter Standort in Steinfeld. Die drei Betriebe sind per Netzwerk und Standleitung verbunden. Die Installationen der ERP-Lösung sind jedoch vollständig getrennt und nur an relevanten Punkten kombiniert.

Hochwertige Produkte erfordern komplexe Rezepturen, die in einem Chargenbaum rückverfolgbar dokumentiert werden können. Bild: SLA Software Logistik Artland GmbH.

Kontrollierte Prozesse im Fleischzentrum

Die unterschiedlichen Prozesse der Rinder- und Schweineschlachtungen in Werk 1, in dem rund 100 Mitarbeiter arbeiten, werden mit der gleichen IT-Lösung abgebildet. Rund 1.500 Rinder pro Woche werden anhand Ohrmarke und Tierpass einzeln bereits an der Rampe identifiziert. Alle Informationen bezüglich Herkunft, Gesundheit und Klassifizierung werden direkt im Prozess erfasst und bleiben mit der Ohrmarke verknüpft. Nach Kühlung und Abviertelung werden die Teilstücke zur Grob- und Feinzerlegung an das eigene Werk 3 geliefert – mit den relevanten Daten der einzelnen Tiere, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu ermöglichen. Bei den Schweinen sind Informationen über einzelne Tiere aufgrund der hohen Anliefermengen schwieriger zu dokumentieren. Das moderne Anliefer-, Stall- und Buchtenmanagement der Lösung sorgt dafür, dass möglichst viele Informationen dokumentiert werden.

Neben den Lieferanten- und Erzeugerdaten werden die für Tierschutz und Tiergesundheit relevanten Daten direkt an der Rampe und im Stall durch das Veterinär- und Stallpersonal festgehalten, die Fütterung wird kontrolliert, Ruhezeiten in den Buchten werden überwacht. Die Anmeldung für die Schlachtung erfolgt am Vortag. Den Tierärzten stehen am Schlachtband umfassende Informationen zur jeweiligen Partie aus letzten Lieferungen und erfassten Parametern bei Anlieferung zur Verfügung. Nun werden sie um Befunddaten ergänzt. Das direkt eingebundene ‚Autofom‘ fügt automatisch Messwerte hinzu. Die Klassifizierungsdaten, die in Verbindung mit der Waage erhoben werden, komplettieren schließlich den Datensatz. Dank der vollständigen Informationskette können bei einem Versand der Schweinehälften schon heute per Knopfdruck die Herkunftsinformationen mitgegeben werden. Bei einer Verarbeitung von rund 12.000 Schweinen pro Woche verspricht die visuelle Fleischkontrolle deutliche Entlastung.

Herausforderung: Kuppelprodukte

Das Branchenwissen des Lösungsanbieters war auch in Werk 2 gefragt. In der Fleischwarenfabrik verarbeiten rund 180 Mitarbeiter angelieferte Rinderteilstücke und ebenso die von drei regionalen Lieferanten bezogenen Teilstücke von Schweinen zu 70 verschiedenen Frischfleischartikeln und mehr als 30 Wurstsorten. „Die Software für diese Prozesse gab es nicht“, erinnert sich Ralf Lenger. Sie wurde in den Jahren 2004/2005 entwickelt, um die Anforderungen einer solchen Produktion zu erfüllen. Ein Beispiel für diese Anforderungen stellen Kuppelprodukte dar: Werden Artikel produziert, fallen bestimmte Mengen anderer Artikel an, die möglichst wertschöpfend weiterverwendet werden sollen. Zugleich müssen diese Artikel bewertet werden, damit eine realistische Kalkulation zu wettbewerbsfähigen Preisen führt.

Daneben sind oft weitere Roh- und Hilfsstoffe erforderlich, die rechtzeitig bestellt werden müssen. Das System unterstützt dabei mit frühzeitigen Bestellvorschlägen. Alle Rezepturen müssen den Mitarbeitern an ihren lebensmitteltauglichen IPC vorgelegt und die Chargennummern des eingesetzten Rohmaterials mit Herkunftsinformationen aus dem Wareneingang verknüpft werden. Die Zerlegung in Werk 3 wurde zu Anfang des Jahres 2013 in Betrieb genommen. Rund 20 Mitarbeiter beschäftigen sich damit, aus angelieferten Rindervierteln auf Bestellung marktgerechte Produkte zu gewinnen, die an einen festen Kundenstamm geliefert werden. Sämtliche Prozesse wurden hier nach den hohen Anforderungen definiert und in der Software abgebildet. „Aufgrund der Datenstruktur sind wir in der Lage, beliebige Auswertungen über Durchschnittsgewichte, Abschnitte und Verluste zu fahren. Wir wissen bereits am Ende eines Tages, wie erfolgreich die Zerlegung gearbeitet hat“, sagt Andreas Steinemann.