Kontrollierte Prozesse im Fleischzentrum
Die unterschiedlichen Prozesse der Rinder- und Schweineschlachtungen in Werk 1, in dem rund 100 Mitarbeiter arbeiten, werden mit der gleichen IT-Lösung abgebildet. Rund 1.500 Rinder pro Woche werden anhand Ohrmarke und Tierpass einzeln bereits an der Rampe identifiziert. Alle Informationen bezüglich Herkunft, Gesundheit und Klassifizierung werden direkt im Prozess erfasst und bleiben mit der Ohrmarke verknüpft. Nach Kühlung und Abviertelung werden die Teilstücke zur Grob- und Feinzerlegung an das eigene Werk 3 geliefert – mit den relevanten Daten der einzelnen Tiere, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu ermöglichen. Bei den Schweinen sind Informationen über einzelne Tiere aufgrund der hohen Anliefermengen schwieriger zu dokumentieren. Das moderne Anliefer-, Stall- und Buchtenmanagement der Lösung sorgt dafür, dass möglichst viele Informationen dokumentiert werden.
Neben den Lieferanten- und Erzeugerdaten werden die für Tierschutz und Tiergesundheit relevanten Daten direkt an der Rampe und im Stall durch das Veterinär- und Stallpersonal festgehalten, die Fütterung wird kontrolliert, Ruhezeiten in den Buchten werden überwacht. Die Anmeldung für die Schlachtung erfolgt am Vortag. Den Tierärzten stehen am Schlachtband umfassende Informationen zur jeweiligen Partie aus letzten Lieferungen und erfassten Parametern bei Anlieferung zur Verfügung. Nun werden sie um Befunddaten ergänzt. Das direkt eingebundene ‚Autofom‘ fügt automatisch Messwerte hinzu. Die Klassifizierungsdaten, die in Verbindung mit der Waage erhoben werden, komplettieren schließlich den Datensatz. Dank der vollständigen Informationskette können bei einem Versand der Schweinehälften schon heute per Knopfdruck die Herkunftsinformationen mitgegeben werden. Bei einer Verarbeitung von rund 12.000 Schweinen pro Woche verspricht die visuelle Fleischkontrolle deutliche Entlastung. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Herausforderung: Kuppelprodukte
Das Branchenwissen des Lösungsanbieters war auch in Werk 2 gefragt. In der Fleischwarenfabrik verarbeiten rund 180 Mitarbeiter angelieferte Rinderteilstücke und ebenso die von drei regionalen Lieferanten bezogenen Teilstücke von Schweinen zu 70 verschiedenen Frischfleischartikeln und mehr als 30 Wurstsorten. „Die Software für diese Prozesse gab es nicht“, erinnert sich Ralf Lenger. Sie wurde in den Jahren 2004/2005 entwickelt, um die Anforderungen einer solchen Produktion zu erfüllen. Ein Beispiel für diese Anforderungen stellen Kuppelprodukte dar: Werden Artikel produziert, fallen bestimmte Mengen anderer Artikel an, die möglichst wertschöpfend weiterverwendet werden sollen. Zugleich müssen diese Artikel bewertet werden, damit eine realistische Kalkulation zu wettbewerbsfähigen Preisen führt. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Daneben sind oft weitere Roh- und Hilfsstoffe erforderlich, die rechtzeitig bestellt werden müssen. Das System unterstützt dabei mit frühzeitigen Bestellvorschlägen. Alle Rezepturen müssen den Mitarbeitern an ihren lebensmitteltauglichen IPC vorgelegt und die Chargennummern des eingesetzten Rohmaterials mit Herkunftsinformationen aus dem Wareneingang verknüpft werden. Die Zerlegung in Werk 3 wurde zu Anfang des Jahres 2013 in Betrieb genommen. Rund 20 Mitarbeiter beschäftigen sich damit, aus angelieferten Rindervierteln auf Bestellung marktgerechte Produkte zu gewinnen, die an einen festen Kundenstamm geliefert werden. Sämtliche Prozesse wurden hier nach den hohen Anforderungen definiert und in der Software abgebildet. „Aufgrund der Datenstruktur sind wir in der Lage, beliebige Auswertungen über Durchschnittsgewichte, Abschnitte und Verluste zu fahren. Wir wissen bereits am Ende eines Tages, wie erfolgreich die Zerlegung gearbeitet hat“, sagt Andreas Steinemann.
