‚Direkter Draht‘ zur Fertigung
Produktionsplanung im Minutentakt
Irgendwann ging es nicht mehr: Das Produktspektrum wurde erweitert, der Maschinenpark wuchs und die manuelle Feinplanung der Produktion mit Plantafel, Excel-Tabellen und Kartei war kaum noch überschaubar. Durch den Einsatz einer Produktionsplanungssoftware konnte Eaton in den Werken Holzhausen und Dausenau seine Liefertreue deutlich steigern und gleichzeitig Bestände reduzieren.
Eaton Industries produziert im Werk Holzhausen Leistungsschalter und in Dausenau Befehls- und Meldegeräte für Gerätefronten. Das Spektrum der Spritzgießteile umfasst etwa 600 bis 700 Produkte mit einer Stückzahl bis 16 Millionen pro Monat. Hinzu kommen rund 500 bis 600 Stanzartikel mit ebenfalls bis zu 11 Millionen Teilen pro Monat. Zentrales Element der Produktionsplanung war bis 1989 eine Plantafel, an der die Aufträge für die einzelnen Maschinen aneinandergereiht wurden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
War der Planer an der fünften Maschine angelangt, ließ sich oft nicht mehr nachvollziehen, was er für die erste geplant hatte – zum Beispiel, ob Material für die nächste Maschine bereits für eine andere verplant war. Außerdem war die Planung zeitraubend: Wenn man für die Planung eines Auftrages nur eine Minute ansetzt und für 50 Maschinen die jeweils fünf nächsten Aufträge optimieren will, nimmt die Planung vier Stunden in Anspruch. Hinzu kam, dass kurzfristige Änderungen nicht berücksichtigt werden konnten, die im Produktionsbetrieb alltäglich sind, und die jede Planung nach ein oder zwei Stunden ohnehin hinfällig werden lassen.
Für die Werkzeugverwaltung gab es ein ähnliches Problem: Die verwendeten Excel-Tabellen wurden von einem Spezialisten programmiert; wenn der Mitarbeiter ausfiel, stieß das System schnell an seine Grenzen. Deshalb machte sich das Planungsteam um den damaligen Werksleiter Hermann Wälter auf die Suche nach Alternativen: Ein neues System sollte die Planung weitgehend automatisch ausführen, schnell auf Änderungen reagieren und außerdem die Werkzeuge und Werkzeugtermine verwalten. Darüber hinaus musste es die spezifischen Gegebenheiten des Spritzgießens berücksichtigen, also zum Beispiel die Farbreihenfolge von hell nach dunkel optimieren, und so die Anzahl der Reinigungsvorgänge minimieren. Außerdem sollten die Aufträge so sortiert werden, dass in einer Maschine möglichst lange gleiches Material verwendet wird.
Grafische Bedieneroberfläche gab den Ausschlag
Zu diesem Zeitpunkt gab es nur wenige Anbieter von Planungslösungen, welche die Besonderheiten der Kunststoffindustrie berücksichtigten. Da das Softwarepaket Fekor schon damals bei der Berechnung der Rüstreihenfolge den Ablauf in Bezug auf Materialien und Farbabstufungen berücksichtigte und der Anbieter FLS kurz zuvor den Leitstand der Planungssoftware auf eine grafische Bedienoberfläche umgestellt hatte, schien das System ideal auf die Anforderungen zu passen. Um die Investitionsentscheidung zu untermauern, wurden die Aufträge für vier Wochen gleichzeitig manuell und per Software geplant. Bei dem damaligen Bestand von ungefähr 60 Maschinen bedeutete die manuelle Planung einen Zeitaufwand von drei Tagen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Das IT-System dahingegen präsentierte bereits nach einer Viertelstunde eine Planung, die um rund 500 Stunden besser war. Nachdem ein Einrichter für die Nachtschicht eingeteilt war, ließ sich die Planung wenige Minuten später noch einmal um 300 Stunden verbessern. Seitdem wird das Planungsinstrument in den Werken Holzhausen und Dausenau in der Vorfertigung für das Spritzen und Stanzen verwendet. Im Laufe der Jahre haben Eaton und FLS die Lösung kontinuierlich dem Stand der Technik angepasst.
Heute ist die Software auf handelsüblichen Industrie-PC installiert und optimiert mehr als 1.000 aktive Aufträge innerhalb von drei bis fünf Minuten. Die Lösung kommt in Holzhausen und Dausenau für die Feinplanung der Fertigungsaufträge und die Materialflusserfassung zum Einsatz. Daten werden vom übergeordneten Enterprise Resource Planning-System (ERP) des Walldorfer Anbieters SAP sowie aus der Betriebsdatenerfassung übertragen. Das Planungssystem ist zurzeit auf einem Leitstand und vier Materialerfassungsstationen sowie auf sechs weiteren Stationen zum Drucken der Arbeitspapiere installiert. Auch die Fertigung der Spritzerei und Stanzerei am Standort Dausenau wird von Holzhausen aus per Software gesteuert.
