Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Digitalisierung

Industrietaugliche Standards zur Kommunikation

IT in der Produktentwicklung, IT in der Produktionsplanung, IT in der Produktion, IT im Service – Telekommunikationstechnologie ist überall in der Industrie. Dabei handelt es sich häufig um Insellösungen, die es im Sinn einer Industrie 4.0 zugunsten der durchgängigen Digitalisierung der Wertschöpfungskette zu vermeiden gilt. Entwicklung und Produktion sind die wichtigsten Teile dieser Kette, die miteinander gekoppelt werden sollten. Damit die Systeme kommunizieren können, sind verbindliche Standards erforderlich.

Bild: Siemens

Die vierte industrielle Revolution lässt – so die Vision – smarte Produkte in einer smarten Fabrik entstehen. Produkte, die sich im Internet mit dem Menschen und anderen Produkten vernetzen. Aber noch hat in den meisten Unternehmen nicht einmal die Produktion unmittelbaren Zugriff auf die Produktdaten, die im Engineering entstehen. Sie bekommt die Stückliste und die Teilenummern, aber nur selten die Modelle aus dem Engineering. Wenn etwas schiefgeht in der Fertigung, dann wird immer noch manuell nach den Ursachen gesucht und eine Fehlermeldung geschrieben, die nicht auf dem kürzesten Weg bei den zuständigen Ingenieuren landet. Siemens zeigt im Elektronikwerk Amberg, wie es anders gehen kann. Manufacturing Execution System (MES) und Product Lifecycle Management-Lösung (PLM) wurden dort so integriert, dass ein fehlerhaftes Teil aus der Fertigung unmittelbar mit dem zugehörigen CAD-Modell zurückgemeldet wird. Die Original-Daten aus dem CAD sind nämlich die Informationen, die anstelle von Nummern, Fotos oder Screenshots eine Leiterplatte durch die Fertigungslinie begleiten. Siemens hat MES und PLM-Anwendung im eigenen Portfolio, aber eine entsprechende Integration können Unternehmen auch mit anderen Systemen realisieren.

Fixiert auf Produktion

Die Debatte über Industrie 4.0 ist stark auf die Produktion fixiert. So als müsste man lediglich einem Rohteil einen RFID-Tag aufkleben und schon werde es sich seinen Weg durch die Maschinenhalle selbst suchen. Smart wird aber eine Fabrik nicht durch RFID und Scanner, sondern durch eine durchgängige Digitalisierung. Dass dies der Industrie durchaus bewusst ist, zeigen jüngste Studien. Eine im Oktober 2014 veröffentlichte Umfrage von PWC etwa, bei der insgesamt 235 Firmen befragt wurden, präsentiert interessante Ergebnisse quer durch alle Sparten und Unternehmensgrößen: Durchschnittlich glauben die befragten Unternehmen heute, etwa 29 Prozent der Digitalisierung erreicht zu haben, die sie für die Umsetzung von Industrie 4.0-Umgebungen brauchen. Bereits in fünf Jahren, so die Antwort auf die nächste Frage, wollen sie ihre Wertschöpfung zu 80 Prozent digitalisiert haben. Das erfordert eine enorme Anstrengung für die Unternehmen wie für die Menschen, die sich entsprechend weiterbilden müssen. Die deutsche Industrie ist gemäß der Studie bereit, jährlich 40 Milliarden Euro dafür zu investieren.

Alle Teile der Industrie erfasst

Die Digitalisierung hat in den vergangenen dreißig Jahren alle Fachbereiche und alle Teile der Industrie erfasst. Es gibt kaum noch eine Tätigkeit, die nicht durch ein Softwareprogramm unterstützt wird. Die Programme erledigen aber nicht nur die Aufgabe, für die sie eingesetzt werden. Sie produzieren ununterbrochen Daten. Damit produzieren sie ein neues Problem, denn diese Daten nützen dem Unternehmen nur, wenn sie als Information zur Verfügung stehen, wenn sie benötigt werden – und zwar dem, der sie benötigt. Die Praxis sieht anders aus. Ein Beispiel: In einem Unternehmen der Automobilindustrie wird mit einem Softwaresystem ein Produktionsplan erstellt und der Produktion übergeben. Die Verantwortlichen in der Produktion drucken den digital erhaltenen Plan und die einzelnen Arbeitsblätter aus. Nun zeigt sich, dass es sinnvoller ist, den einen oder anderen Arbeitsschritt zu optimieren – sei es, um der Ergonomie gerecht zu werden oder den Materialfluss zu verbessern. Diese Änderungen werden in den ausgedruckten Blättern notiert, aber, wenn überhaupt, erst mit großer zeitlicher Verzögerung an die Planer zurückgegeben. Im Ergebnis weiß die Planung nicht, dass die Produktion anders läuft, als es in den immer noch aktuellen Plänen steht.


Das könnte Sie auch interessieren:

Europäische Unternehmen, die sowohl ihre Digitalisierung also auch einen nachhaltigen Wandel vorantreiben, haben laut einer Accenture-Studie bessere Chancen, sich schneller von den Folgen der Covid-19-Pandemie zu erholen bzw. sogar gestärkt aus der Krise hervorzugehen. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie von Accenture.‣ weiterlesen

Der Maschinen- und Anlagenbau zieht eine gemischte Bilanz für das abgelaufene Jahr, so das Ergebnis der 9. VDMA-Blitzumfrage zu den wirtschaftlichen Auswirkungen der Corona-Pandemie, an der 575 Mitgliedsunternehmen teilnahmen. Vier von fünf Unternehmen schließen das Geschäftsjahr 2020 mit einem Umsatzrückgang ab.‣ weiterlesen

Mit der Übernahme durch ATS Global wird aus der Lean Scheduling international die ATS Lean Scheduling International.‣ weiterlesen

Mit der Sphinx Open Online on Pluscloud haben Plusserver und GFT Technologies ihre Kompetenzen im Bereich IoT gebündelt. Einsatzgebiete sind beispielsweise Smart Factories in der Produktion.‣ weiterlesen

Wir erleben den größten Einbruch der Weltwirtschaft seit dem 2. Weltkrieg, wenn nicht den 1930er Jahren, meint Wolfgang Weber. Wie der Vorsitzende der ZVEI-Geschäftsführung berichtet, sanken Produktion, Umsatz und Export der deutschen Elektroindustrie in den ersten neun Monaten 2020 pandemiebedingt je um rund acht Prozent gegenüber Vorjahr. Was er auch beobachtet, ist eine noch stärkere Hinwendung der Branche zur Digitalisierung.‣ weiterlesen

In den vergangenen Monaten hat sich gezeigt, dass die Resilienz von IT-Lösungen ein grundlegender Faktor für den Erfolg eines Unternehmens ist. Um die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten und gleichzeitig den Betrieb weiterhin erfolgreich aufrecht zu erhalten, waren ERP-Lösungen notwendig, die Flexibilität und Agilität erlauben. Unternehmen, die während der COVID-19-Pandemie noch veraltete Systeme im Einsatz hatten, sahen sich dadurch enormen Nachteilen ausgesetzt.‣ weiterlesen

Holo-Light hat einen Augmented Reality-Arbeitsplatz für Ingenieure, Konstrukteure und Industriedesigner entwickelt. Anwender aus verschiedenen Fachabteilungen können so in der gleichen AR-Umgebung kooperieren.‣ weiterlesen

Forscher des Massachusetts Institute of Technology (MIT) haben eine KI-gestützte, mobile App entwickelt, die anhand des Geräusches, das beim Husten entsteht, Covid19 diagnostiziern kann. Das Team um Juan Brian Subirana hat die Analysesoftware dafür mit zehntausenden Husten-Geräuschen von gesunden und infizierten Probanden trainiert.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige