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Digitale Revolution

Auch die Instandhaltung will revolutioniert werden

Die digitale Transformation ist in vollem Gange. Zugleich befinden sich die deutschen Maschinen- und Anlagenbauer auf unterschiedlichen Streckenabschnitten ihrer digitalen Reise. Das aktuelle EY-Mittelstandsbarometer warnt gar von einer digitalen Zweiklassengesellschaft. Ein Kernergebnis der Studie: Vor allem Mittelständler sind oft noch in der Orientierungsphase. Viele starten zunächst mit der Digitalisierung ihrer Fertigung. Gut so, doch auch in der Instandhaltung wartet großes Potential.




Der Autor Sascha Hackstein ist Director beim Interim-Management-Anbieter Atreus. Bild: Atreus GmbH

Es ist kaum verwunderlich, dass viele Unternehmen auf dem Weg zur Fabrik 4.0 noch am Anfang stehen. Immerhin bedeutet Industrie 4.0 einen Paradigmenwechsel, die umfängliche Digitalisierung einer Fertigung ist ein langwieriger und komplexer Prozess. Oftmals hakt es nicht in erster Linie an den technischen Voraussetzungen, wobei deren Bedeutung nicht zu verkennen ist. Vielmehr wird der konkrete Nutzen umfassender Vernetzung unterschätzt und interne Beharrungskräfte sträuben sich gegen die Veränderung. Doch was bedeutet Industrie 4.0 für die Fertigung? Im Kern geht es darum, die bekannten Methoden des Lean Managements um eine Optimierungsdimension in Richtung Netze und Dienste zu erweitern. Darüber hinaus umfasst Industrie 4.0 das Ziel, alle relevanten Parameter in der Fertigung in Echtzeit zur Verfügung zu stellen, um durchgängige Kommunikation sicherzustellen.

Unterschiedliches Tempo

Ganz offenbar hängt die Geschwindigkeit der digitalen Transformation dabei von den Innovationszyklen, der Investitionsbereitschaft und der Technologieakzeptanz der jeweiligen Branche ab. Viele Maschinen- und Anlagenbauer haben hier noch Nachholbedarf – obwohl die Vorteile durchgehender Integration und Vernetzung von Informationen gerade für ihre Wertschöpfungsprozesse auf der Hand liegen. Eine hohe Datenverfügbarkeit erlaubt nicht nur Kostensenkungen und Steigerungen der Prozesseffizienz, sie verhindert auch Datenredundanzen und ermöglicht zu jedem Zeitpunkt die systemunabhängige Verknüpfung großer Mengen verteilter Daten. Zudem lässt sich so die Fertigung flexibilisieren – was wichtig ist, da die Anforderungen an die Variantenvielfalt steigen.

Veraltete IT als Nadelöhr

In diesem Kontext besteht die größte Herausforderung für Maschinen- und Anlagenbauer in der Vernetzung unterschiedlichster IT-Systeme unter Einbindung neuer digitaler Dienste. Doch das ist leichter gesagt als getan: Viele Unternehmen kämpfen derzeit noch mit zahlreichen, untereinander nicht kommunikationsfähigen Systemen, die parallel nebeneinander laufen und zudem oft veraltet sind. Die Datenqualität lässt oft zu wünschen übrig, Lieferanten und externe Dienstleister werden nicht professionell verwaltet. Bevor Unternehmen die Früchte ihrer Industrialisierung 4.0 ernten können, müssen sie insofern zunächst geeignete Rahmenbedingungen schaffen. Dabei geht es nicht allein um die IT-Infrastruktur. Alle Funktionen, Bereiche und Segmente der Fertigungsindustrie müssen digitalisiert, automatisiert und miteinander vernetzt werden.

Nicht nur die Fertigung

Eine wichtige Rolle spielt in diesem Kontext auch die Reorganisation der Instandhaltung, eines oftmals stiefmütterlich behandelten Bereichs. Das beobachtet auch Olaf Hoppe, CEO des Technischen Händlers Eriks Deutschland GmbH: „Viele Hersteller fokussieren rein auf den Fertigungsprozess, optimieren die Lieferkette und reorganisieren den Materialfluss in der Produktion. Das ist alles richtig und wichtig – doch die Potentiale von Industrie 4.0 stecken nicht nur im direkten Produktionsprozess oder Materialfluss, sondern auch und gerade in der Instandhaltung.“

Kernaufgabe Instandhaltung

Viele Entscheider betrachten Instandhaltung immer noch eher als Kostenfaktor und unterschätzen die positiven Auswirkungen auf den Unternehmenserfolg. Kein Wunder, dass es hier über die Jahre zu teuren Verwerfungen kommt. Dezentrale Lager, intransparente Ersatzteilbestände, mehrdeutige Kennzeichnungen der Artikel und eine fragmentierte IT-Landschaft führen in vielen Unternehmen zu einer niedrigen Versorgungssicherheit, überfüllten Lagern, intransparenten Einkaufskosten, einer unüberschaubaren Anzahl an Lieferanten, Teiledubletten und falschen Kostenstellenzuweisungen. All diese Ineffizienzen kosten Tag für Tag Geld – und setzen die Industrie unter zusätzlichen Kostendruck. Unternehmen, die hier ansetzen, drehen an einer wichtigen Stellschraube, um auf Dauer wettbewerbsfähig und profitabel zu bleiben.

Potential erkennen

Doch welche Potentiale schlummern in der Instandhaltung? In erster Linie lohnt es sich, folgende Aspekte anzugehen:

  • Computergestützte Suche und Beschaffung von Ersatzteilen, um die Prozesskosten strukturell zu senken. Die Vision besteht in einer vollständigen Automatisierung der Disposition.
  • Digitale Erkennung, Speicherung und kooperative Nutzung von Ersatzteilen. In Verbindung mit einer Ersatzteildatenbank ermöglicht dies dem Anwender die schnelle Identifikation von Bauteilen im Lager und während der Instandhaltung.
  • Ein einheitliches Informationssystem, das neue Möglichkeiten in Beschaffung sowie Logistik eröffnet und durch weitgehende Vernetzung den Weg zur Industrie 4.0 in der Ersatzteilwirtschaft bereitet. Die bessere Verfügbarkeit von Ersatzteilen wirkt sich unmittelbar auf die Effizienz der Instandhaltung aus. Sie erhöht die Anlagenverfügbarkeit, reduziert Bestands- wie Prozesskosten und verringert die Durchlaufzeiten.
  • Die Beseitigung von Dubletten – also gleichen oder gleichwertigen Teilen mit unterschiedlicher Bezeichnung – macht sich sofort über die Kosten bemerkbar. Oftmals machen Dubletten einen Anteil von zehn Prozent der Lager aus.
  • Im Unternehmensverbund erlauben die so ermöglichte Optimierung der Lagerstrukturen und das Poolen von Beständen den Unternehmen, Synergien zu realisieren.

Netzwerke sind gefragt

Darüber hinaus müssen Unternehmen ihre Netzwerke öffnen – denn zunehmend werden Kunden und Geschäftspartner aktiver Teil der Wertschöpfungsprozesse: „In einer vernetzten Geschäftswelt und mit fortschreitender Verringerung der Fertigungstiefe in den Unternehmen verlagert sich ihre Wertschöpfung verstärkt auf die Zulieferketten“, sagt Hoppe. „Die Verflechtung zwischen Produktion und hochwertigen Dienstleistungen wird dabei immer größer, aus reinen Industrieerzeugnissen werden Hybridprodukte. All dies erfordert vernetztes Denken, das teils erst erlernt werden muss. Unternehmen müssen flexibler und offener werden, um das Nutzenversprechen von Industrie 4.0 einzulösen.“

Kompetenzen ins Haus holen

Zugleich brauchen Produzenten künftig Fachkräfte, die über ein Verständnis für Prozesse, Produktion, Logistik und IT verfügen und innerhalb eines datenbasierten und datengetriebenen Netzwerks produktionsrelevante Prozesse planen und implementieren können. Die Mitarbeiter stehen in der Fabrik der Zukunft daher vor völlig neuen Anforderungen – insbesondere die Fachkräfte und das mittlere Management. Oftmals sind diese Kompetenzen in den Unternehmen noch nicht vorhanden. Sie müssen intern entwickelt oder von extern ins Unternehmen geholt werden – bei Bedarf auch in Gestalt eines Interim Managers.


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