Die letzte Bruchstelle im virtuellen Prozess
In den letzten Jahren haben Unternehmen vermehrt in Technologien wie Virtual Reality investiert. Die meisten Investitionen fanden aber nur in Entwicklungs- oder Marketingabteilungen statt. Als Folge findet keine durchgängige Nutzung der 3D-Daten statt. Projekte bei Automobil- und Maschinenbauern haben gezeigt, dass der gesamte Produktentstehungsprozess von Echtzeitvisualisierung profitieren kann.
Durch die immer geringeren Investitionskosten für 3D-Echtzeitvisualisierung nutzen immer mehr Unternehmen – vom großen Automobil-OEM bis hin zum mittelständischen Maschinenbauer – die Möglichkeiten aktueller Simulationssysteme. Gleichzeitig wird die Digitalisierung des gesamten Produktentwicklungsprozesses immer weiter vorangetrieben, etwa durch die Einführung von Product-Lifecycle-Management-Systemen (PLM). Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Viele Unternehmen fokussierten dabei auf eine bestimmte Abteilung im Betrieb. So zählt Virtual Reality im Entwicklungsbereich vieler Unternehmen zum Standard. Und auch im Bereich Marketing und Vertrieb, wird inzwischen 3D-Technologie, etwa für die realistische Darstellung von Modellen, eingeführt.
Doch trotz PLM-Systems und Prozessorientierung werden 3D-Daten vielfach nicht abteilungsübergreifend genutzt, obwohl gerade das viele Investitionen deutlich rentabler machen würde. So könnte das Marketing schneller vermarktungsfähige Bilder und Filme erstellen, die zudem deutlich näher am fertigen Produkt sind als bisherige Medienformate. Und das Marketing könnte die Kunden schneller und einfacher in die Produktgestaltung einbeziehen – und dadurch schnelle Innovationen fördern und besonders bei Investitionsgütern auch den Vertriebsprozess verkürzen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Pluspunkt für die Produktion
Aber nicht nur das Marketing profitiert von einer durchgängigen virtuellen Produktentwicklung. Denn ein der Entwicklung näher stehender Bereich profitiert noch schneller: Die Produktion. Denn heute endet die virtuelle Prozesskette in den meisten Unternehmen noch vor den Toren der Fertigung. Mit dem Ergebnis, dass es an dieser Stelle zu hohem Kommunikationsaufwand kommt, die Abstimmungsprozesse schwieriger werden und die Fehlerbehebungskosten in die Höhe schnellen. Denn dem Arbeiter am Band steht in der Regel heute immer noch nur eine 2D-Zeichnung zur Verfügung, anhand dessen er die notwendigen Arbeitsschritte nachvollziehen muss. Und er steht außerdem vor dem Problem, dass er sich in die manchmal komplizierte Gedankenwelt des Entwicklungsingenieurs hineinversetzen muss. Mit der Konsequenz, dass es an dieser Stelle zu unnötigen Verzögerungen in der Produktentwicklung kommt und auch unnötig hoher Aufwand für das Erstellen physische Prototypen oder Modelle betrieben wird. Zusätzlich fließen die an dieser Stelle entwickelten Lösungen für Probleme oder Produktveränderungen nicht mehr zurück in Entwicklungsabteilung und Marketing, was speziell im Automobilbau zu vergleichsweise hoher Anzahl an Produkt-Rückrufen führen kann.
Vom Büro in die Werkhalle
Dieser Herausforderung – der Integration des Arbeiters in der Produktion in die virtuelle durchgängige Prozesskette – stellte sich der Stuttgarter Virtual Reality Pionier Icido in einer Reihe von Projekten im Automobilbau, etwa bei BMW und im Maschinenbau. Eine wesentliche Rolle spielt dabei vor allem die einfache, robuste und intuitive Bedienung einer Virtual Reality-Anlage in der besonderen Umgebung einer Produktion. Denn auf einmal wird das IT-System nicht mehr von Ingenieuren in einer Büroumgebung genutzt, sondern von Facharbeitern in der Produktionshalle direkt ‚am Band‘. Das stellte natürlich besondere Anforderungen an die Robustheit und die Bedienung von Anlage und der Software. Und es erforderte neue Bedienkonzepte, die schnellen und direkten Zugang zu den notwendigen Fahrzeugmodellen gewährleisten. Ein weiterer Punkt ist naturgemäß die Gegenüberstellung und Integration des realen Produktes mit seinem virtuellen Abbild.
