Datentresor für den Konstruktionsprozess
Mit der Einführung eines neuen Datensystems für Versions- und Änderungsverwaltung hat Axmann Fördersysteme seine Engineering-Prozesse neu strukturiert. Projektrelevante Daten lagern jetzt im 'Tresor' der Software. Bei Vorbereitung und Implementierung setzte das Unternehmen auf die Unterstützung durch externes Know-how.
Bilder: Axmann
Jeder Konstrukteur hortet in seinen Altprojekten einen ‚Schatz‘ an Daten und Vorlagen, die er jeweils kopiert und variiert, wenn eine neue Anlage zu bauen ist. Das ist die typische Vorgehensweise im Sondermaschinenbau, und so arbeitete auch die Konstruktion der Axmann Fördersysteme GmbH in Zwenkau bei Leipzig. Axmann-Fördertechnik kommt in Maschinenbau und der Automotive-Industrie ebenso zum Einsatz wie zum Beispiel bei der Produktion von Waschmaschinen. Das Unternehmen entwickelt und fertigt unter anderem Rollenförderanlagen für die Produktionsautomatisierung, Gurtbandanlagen für Schüttgut, Schwerlastfördersysteme und Regalbediengeräte – und stieß vor etwa zwei Jahren mit dem gewohnten Workflow an Grenzen.
Konstruktionsleiter Sebastian Köppen erläutert: „Wir haben bislang die Bauteile mit dem Windows-Explorer verwaltet, die aber keine Meta- oder Fertigungsdaten enthielten. Zudem gibt es in der Konstruktion Spezialisten für einzelne Funktionsmodule wie zum Beispiel Hubstationen. Das stetige Unternehmenswachstum zwang uns zu größerer Arbeitsteilung, so dass es passieren konnte, dass ein anderer Kollege eine Hubstation variierte, die dann anders aussah als die bisherigen, obwohl die Parameter teilweise doch sehr ähnlich waren.“ Das war ein wesentlicher Grund für den Wunsch nach Standardisierung. Ein anderer Grund war das Ziel, die Produktivität zu erhöhen und Wiederholaufgaben zu automatisieren. Schließlich sollten Versionsverwaltung und Änderungsdienst vereinfacht werden.
Lange Recherche nach der passenden Datenverwaltung
Auf der Suche nach einer Lösung für diese Aufgaben gab es zunächst Hemmnisse für den Sondermaschinenbauer. Denn die Systeme, die alle Anforderungen von Axmann erfüllten, sprengten den Kostenrahmen. Daher befassten sich die Verantwortlichen damit, eine eigene Lösung zu entwickeln – bis ein Vertriebsmitarbeiter von Eplan den entscheidenden Hinweis gab. Köppen schildert: „Er informierte uns, dass Autodesk mit Vault Workgroup ein System anbietet, das zu uns passt, weil es im Rahmen der Vault-Familie skalierbar ist.“ Axmann schaute sich das System näher an, und war nach intensiver Erprobung von den Funktionen des Vault ebenso überzeugt wie vom Consulting-Angebot, das der Engineering-Anbieter ausarbeitete: „Wir haben verschiedene Angebote eingeholt, und das Eplan-Team hat bei der Vorgehensweise und der Planung am meisten überzeugt. Das Consulting war sehr professionell. Wir haben nur den vorgeschlagenen Zeitrahmen etwas gestreckt und zwölf statt neun Monate veranschlagt, weil wir gründlich vorgehen und viele Arbeitsschritte selbst erledigen wollten.“
Sorgfältige Projekt-Vorbereitung
Nach der Analyse der Arbeitsabläufe und des Informationsbedarfs wurde das Planungsteam durch Schulungen mit dem ‚Vault‘ – frei übersetzt ‚Datentresor‘ – genannten Produktdatenmanagement-Baukasten (PDM) des Systems vertraut gemacht. Anschließend begann das Team, die Firmenstruktur im Vault abzubilden und dabei zu optimieren. Dann wurden die Modelle und Zeichnungen der Komponenten und Module in die Datenbank aufgenommen, nachdem sie um wichtige Zusatzdaten ergänzt wurden. Zum Beispiel gehören die jeweiligen Fertigungsschritte ebenso zur Bauteil-Information wie alle Abmessungen und Toleranzen. Im Projektverlauf haben sich die Mitarbeiter des Planungsteams auf das Wiederfinden der Informationen fokussiert: Die Eigenschaften aller Daten wurden auf der Basis eigener Benennungskataloge angepasst. Diese Möglichkeit bietet die PDM-Lösung ebenso wie der Autodesk Inventor, den bei Axmann 15 Mitarbeiter für die MCAD-Konstruktion nutzen.
Datentresor verkürzt die Konstruktionszeit
Im Ergebnis sind nun alle Produktdaten in einheitlicher Aufbereitung projektunabhängig im Vault gespeichert – vom kleinsten Bauteil bis zum größeren Modul. Auch der Vertrieb kann hier zum Beispiel nach freigegebenen Produkten, Zeichnungen und Abmessungen suchen. Das erhöht den Überblick auf Projekte und Arbeitsschritte, vor allem aber spart es Zeit.
Nach weiteren Zeitspareffekten befragt, nennt Köppen ein Beispiel: „Wir haben vor einiger Zeit ein Laserbearbeitungszentrum und eine NC-Abkanteinrichtung angeschafft. Bislang müssen wir aber aus den Blechteilmodellen jeweils von Hand eine Ableitung im DXF-Format erstellen, die nachbearbeitet und zusätzlich intern versendet werden muss, um die Daten in das separate CAM einlesen zu können. Das ist nicht nur zeitintensiv, sondern birgt auch Fehlerpotenzial, weil man Angaben wie zum Beispiel die Blechdicke und das Material manuell in Excel ergänzen muss. Künftig erledigt ein kundenspezifisches Zusatzmodul von Eplan zusammen mit dem ‚Job Processor‘ des Vault diese Aufgaben vollautomatisch und fehlerfrei.“
Auch die Druckaufträge für Zeichnungen werden per Software generiert. Ein Konstruktionshandbuch legt die Einzelheiten fest, die im Umgang mit dem PDM-System zu berücksichtigen sind. Dabei haben – ebenso wie bei der Methodik-Schulung – die Engineering-Consultants ihre Projekterfahrung eingebracht.
Deutliche Einsparungen erwartet
Axmann hat die Ergebnisse einer Aberdeen-Studie, die die Einspareffekte von PDM systematisch erfasst, auf die Anzahl der im Projektprozess mit dem IT-System arbeitenden Mitarbeiter – es sind etwa 35 – umgerechnet und mit den eigenen Einschätzungen abgeglichen. Das Ergebnis: Es kann eine deutlich sechsstellige Summe pro Jahr erwartet werden, und der ‚Return on Investment‘ wird voraussichtlich in ein bis zwei Jahren nach Projektstart erreicht sein.
Köppen schildert das Vorgehen: „In dieser Berechnung sind viele wichtige Faktoren wie Fehlervermeidung, transparente Revisionsverwaltung und Datensicherheit nicht berücksichtigt. Die tatsächliche Amortisationszeit dürfte also noch kürzer sein. Zudem können wir unsere Auftragsdurchlaufzeiten verkürzen und auch auf der Produktseite stärker standardisieren.“
Da auch Office-Funktionen in das Produktdatenmanagement-System integriert sind und Daten über den gesamten Lebenszyklus von Anlagen verwaltet werden können, erwartet das Unternehmen für Vertrieb, Beschaffung, Dokumentation und Service ebenfalls Arbeitserleichterungen. Insgesamt ist der Maschinen- und Anlagenbauer nun sehr gespannt auf das ‚Going live‘ des Vault, das in wenigen Wochen stattfinden wird. Sebastian Köppen: „Wir haben in den vergangenen zwölf Monaten eine ganz neue Datenstruktur geschaffen und uns damit auch bestens auf das papierlose Büro der Zukunft vorbereitet. Wir sind sehr zuversichtlich, dass wir tatsächlich große Einspareffekte erzielen können. Bis jetzt können wir sagen: Das Vertrauen, das wir in das System und in die Consultants gesetzt haben, hat sich als bislang richtig erwiesen – was versprochen wurde, das wurde hundertprozentig erfüllt.“
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