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Das Leitsystem als Schlüssel für durchgängige Prozesse

Der Lebensmittelproduzent Iglo verarbreitet Spinat und andere Gemüsesorten innerhalb von drei Stunden von der Rohwarenaufgabe bis zum abgepackten Produkt. Um dabei die Qualität der Lebensmittel zu sichern, ist eine durchgängige Produktionskette unerlässlich. Als stabile Basis für die Produktionsprozesse dient nicht zuletzt das Leitsystem.

Bild: Copa-Data GmbH

Das Iglo Werk im Münsterland stellt Spinat, Gemüsemischungen, Kräuter und tiefgekühlte Fertiggerichte her, wobei die Produktionsmenge pro Jahr etwa 97.000 Tonnen beträgt. Der Lebensmittelhersteller bezieht das Gemüse von über 100 Anbauern aus der Umgebung, die auf mehreren tausend Hektar Anbaufläche Spinat, Kräuter, Lauch und verschiedene Kohlsorten anbauen. Insgesamt verfügt das Werk, in dem rund 500 Mitarbeiter arbeiten, über 14 Produktionslinien, die fünf Tage die Woche in Betrieb sind – in der Hauptsaison auch bis zu sieben Tage die Woche im Dreischichtbetrieb. Zudem befindet sich in diesem Werk Europas größtes Tiefkühllager mit 57.000 Palettenstellplätzen.

Skalierbare Standardlösung ersetzt Hersteller-Tools

Als Leitsystem setzt Iglo die HMI/Scada-Lösung Zenon von Copa-Data ein. Zuvor nutzte der Lebensmittelproduzent mehrere Tools verschiedener Hersteller. Die Abkündigung einer Software sowie die Produkt- und Lizenzpolitik einer der Hersteller gaben den Anlass, eine standardisierte Lösung einzuführen. Ziel des Unternehmens war es, das System von der Feldebene bis zum Leitstand durchgängig einzusetzen – um den Aufwand zu senken und das Management der Lösung so einfach wie möglich zu halten. Das neue System sollte plattformunabhängig arbeiten, skalierbar und performant sein und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis bieten. Das Unternehmen legte außerdem Wert auf eine schlüssige Lizenzpolitik.

„Zenon ist nicht nur leistungsstark, sondern auch skalierbar vom Panel bis zum Scada-System“, erklärt Robert Mecking, Leiter Elektrowerkstatt/Technology Center bei Iglo. Die auf der Software basierenden Anwendungen realisieren Mecking und sein Team im eigenen Haus. Das macht es für die Produktion einfach, neue Maschinen in die Anlagen einzubinden und die Anwendung entsprechend neuer Anforderungen zu erweitern und anzupassen. Das Team schätzt auch die Wiederverwendbarkeit und Durchgängigkeit des Systems: „Das gewährleistet ein schnelles und effizientes Engineering und ein einfaches Handling“, erklärt Nico Nordendorf, Steuerungsprogrammierer Technology Center bei der Iglo GmbH. Ein wichtiger Punkt auch aus Kostensicht, da das Unternehmen seine Anlagen kontinuierlich verändert und erweitert.

Flexibler Systemeinsatz in Produktion und Reinigung

Die auf dem Leitsystem basierende Anwendung in der Schaltwarte nutzt heute 35 verschiedene Produktionsprogramme für die zentrale Überwachung und Steuerung sowie 65 Reinigungsprogramme. Aufgebaut ist die Lösung als Integrationsprojekt mit vier Unterprojekten und 243 Bildern. Das Alarmmanagement verarbeitet 4.280 verschiedene Alarme, zudem sind 45 Trendauswertungen hinterlegt. Dazu zählen neben Produktionsinformationen wie Tankfüllständen oder Drücken auch die Auswertungen des Energieeinsatzes – beispielsweise Wasserverbräuche. Die Trendauswertungen stehen auch den Produktionsverantwortlichen, der Werksleitung und dem Management per Web Client zur Verfügung. Zudem lässt sich das System ‚vertikal‘ in die IT-Umgebung des Unternehmens integrieren.

„Damit können wir den Informationsaustausch mit übergeordneten Systemen wie MES oder ERP gewährleisten“, sagt Programmierer Nordendorf. So erhalten die Produktionsmitarbeiter beispielsweise Fertigungsrezepte aus dem SAP-System und der Spezifikationslösung Simatic IT Interspec. Hier ist unter anderem hinterlegt, aus welchen Bestandteilen sich ein Rezept zusammensetzt und wie viel Zeit für Prozessschritte wie Rühr- oder Mixprozesse eingeplant ist. Das Leitsystem nutzt diese Daten und Rezepte dann in der Produktion – und stellt im Gegenzug anderen Systemen Informationen aus der Produktion zur Verfügung.


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