Connected-Worker-Plattform

Sieben Schritte zur autonomen Instandhaltung

Gestiegene Preise belasten die deutsche Industrie weiterhin. Und auch beim Thema Fachkräfte ist keine Entspannung in Sicht. Hier kommt die autonome Instandhaltung ins Spiel. Was es mit diesem Konzept auf sich hat und wie Industrieunternehmen es für sich nutzen können, erklärt der Anbieter der Connected-Worker-Plattform Augmentir.

Bild: ©KPs Photography/stock.adobe.com / Augmentir, Inc.

Die Idee der autonomen Instandhaltung ist einfach: Maschinenführer pflegen und warten die Geräte, mit denen sie tagtäglich arbeiten, selbst, damit es gar nicht erst zu Ausfällen und Reparaturen kommt. Treten Unregelmäßigkeiten auf, so bemerken die Bediener dies zuerst. Schließlich kennen sie die Maschine wie kein anderer. Da liegt es auf der Hand, ihnen grundlegende Instandhaltungsaufgaben zu übertragen.

Damit dies gelingt, müssen die Arbeitskräfte jedoch angeleitet und unterstützt werden. Der Lösungsanbieter Augmentir nennt sieben Schritte für den Einstieg in die autonome Instandhaltung.

1. Klein anfangen

Um Bediener an die Instandhaltung heranzuführen, eignen sich Aufgaben wie das Reinigen von Geräten oder der Austausch von einfachen Verschleiß- und Ersatzteilen. Unternehmen sollten ihren Beschäftigten dazu Schritt-für-Schritt Anleitungen an die Hand geben. Sogenannte Connected-Worker-Tools können via Handy, Tablet oder Datenbrille durch diese Tätigkeiten führen. Bei Fragen können sich die Maschinenführer aus der Anwendung Hilfe holen.

2. Ursachensuche erleichtern

Beim Reinigen sollten die Mitarbeitenden auch auf die Ursachen für Verunreinigungen achten und sie – wenn möglich – gleich beseitigen oder wenigstens eindämmen. In der Software lassen sich Ursachen und Maßnahmen direkt erfassen und in einer Wissensdatenbank speichern. So profitieren auch andere Kolleginnen und Kollegen von den Erkenntnissen.

3. Standards festlegen

Im nächsten Schritt gilt es, mit dem gesammelten Wissen die digitalen Checklisten weiter zu verbessern. KI-gestützte Systeme liefern hierfür Vorschläge. Um einheitliche Arbeitsweisen zu gewährleisten, sollten Unternehmen auch regelmäßig festlegen und überprüfen, welche Tätigkeiten die Bediener wie und wie oft ausführen. Produktionsbetriebe dokumentieren diese Standards oft in elektronischen SOPs (Standard Operating Procedures) – ein zentraler Baustein für voll funktionsfähige Anlagen im besten Zustand.

4. Fachkenntnisse vertiefen

Ein Effekt digitaler Werkzeuge: Das Bedienpersonal wird während des Arbeitens zusätzlich geschult. Zum Beispiel durch Training on the Job per Video oder bildreiche Lektionen, die auch ohne Sprachkenntnisse verständlich sind. Connected-Worker-Tools können helfen, berufsspezifische Kenntnisse zu vertiefen und zu ergänzen. So bauen Mitarbeitende auch Knowhow für regelmäßige Inspektionen und komplexere Instandsetzungsaufgaben auf.

Um gut geschulte Maschinenführer nicht durch zu viel Detail am zügigen Arbeiten zu hindern, passen moderne Suiten für vernetztes Arbeiten die Anweisungen dynamisch an den Kenntnisstand der Mitarbeitenden an. Eine Künstlicher Intelligenz (KI) erkennt am Userverhalten, wer mehr oder weniger Hilfestellung benötigt.

5. Eigenverantwortung stärken

Dank digitaler Arbeitsanleitungen können Maschinenführer ihre Aufgaben selbstständig durchführen. Wartungs- und Servicetechniker müssen nur nur in komplexeren Fällen hinzugezogen werden. Da sie üblicherweise von extern anreisen, sinken auch Reisekosten, Warte- und Ausfallzeiten. Ein weiterer Punkt: Maschinenführer übernehmen mehr Verantwortung für ihre Ausrüstung, da sie nicht mehr auf andere angewiesen sind. Das reduziert das Risiko, dass Anlagen trotz erkennbarer Mängel weiterlaufen, bis sie Schaden nehmen.

6. Arbeitsumgebung intuitiv gestalten

Visuelle Hilfestellungen unterstützen Mitarbeitende dabei, die Funktionsweise von Maschinen zu verstehen und Vorschriften einzuhalten. Der Einsatz von Augmented Reality mittels Tablets oder Datenbrillen bietet hier zusätzliche Unterstützung, da Rückfragen in einem direkten Chat mit einem Experten geklärt werden können.

7. Datenschatz heben

Die zunehmende Vernetzung von Fachkräften und Werkern liefert Unternehmen wertvolle Betriebsdaten. Angefangen bei der Rückmeldung erfolgter Arbeitsschritte – etwa beim Logout/Tagout – über die Fehlerdokumentation bis hin zu Einblicken in die Arbeitsausführung.

KI kann aus dieser Flut von Statusinformationen und Zahlen aussagekräftige Erkenntnisse gewinnen. Algorithmen erkennen Muster und Ausreißer, spüren Zusammenhänge auf und liefern schließlich belastbare Informationen, die lohnende Optimierungspotenziale aufzeigen.

Fazit

Setzen Produktionsbetriebe auf Connected-Worker-Tools, können sie Maschinenführer in Instandhaltungsaufgaben einbinden und damit ihre Wartungsexperten entlasten. „Bediener erweitern ihre Skills und ihr Job wird aufgewertet. Vor allem aber fühlen sie sich durch die größere Verantwortung mehr wertgeschätzt und ihrem Arbeitgeber stärker verbunden“, betont Carsten Hunfeld, Director EMEA bei Augmentir. „Ein wichtiger Aspekt, um Mitarbeiterfluktuation und Fachkräftemangel entgegenzuwirken“, so Hunfeld weiter.

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